Einführung
Beim Gießen handelt es sich um ein Herstellungsverfahren, bei dem in der Regel Material in eine Form mit einem Hohlraum in der gewünschten Form eingebracht und dann verfestigt wird. Das erstarrte Teil wird als Gussstück bezeichnet. Im Laufe der strengen historischen Entwicklung hat sich das Gießverfahren ständig weiterentwickelt, und seine frühesten Aufzeichnungen lassen sich bis ins Jahr 3200 zurückverfolgen. Mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technik und der dynamischen Entwicklung verschiedener Industrien wurde das Gießverfahren erweitert, um eine Vielzahl von Werkstoffen und Verfahren zu entwickeln, die für verschiedene Branchen geeignet sind. Es spielt eine wichtige Rolle in der Automobilindustrie, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau und in der Bauindustrie.
Verschiedene Gießverfahren haben ihre eigenen, einzigartigen Funktionsprinzipien und Anwendungsszenarien. Zu den gängigen Gießverfahren gehören Sandguss, Feinguss, Druckguss, Niederdruckguss, Schleuderguss, Metallformguss, Vakuumdruckguss, Squeeze Casting, Lost Foam Casting und Strangguss. Für die Hersteller ist es äußerst wichtig, die verschiedenen Gießverfahren und ihre Eigenschaften zu verstehen und das am besten geeignete Gießverfahren und -verfahren entsprechend den Anforderungen ihrer eigenen Produkte auszuwählen, um die Produktionseffizienz zu verbessern, die Produktqualität sicherzustellen und die Kosten zu senken.
Metallgießverfahren
Metallguss ist das Metall geschmolzen, um bestimmte Anforderungen der Flüssigkeit zu erfüllen und in die Gussform gegossen, nach dem Abkühlen und Erstarren, Finishing-Behandlung, um eine vorbestimmte Form, Größe und Leistung des Gießprozesses zu erhalten. Casting Rohlinge wegen der near-forming, kann der Zweck der freien Bearbeitung oder nur eine kleine Menge der Verarbeitung zu erreichen. Die Reduzierung der Kosten und bis zu einem gewissen Grad auch der Zeit ist eines der grundlegenden Verfahren der modernen Maschinenbauindustrie. Die wichtigsten verwendeten Materialien: Das gegossene Material ist meist fest, aber zu flüssigem Metall erhitzt. Dazu gehören Kupfer, Eisen, Aluminium, Zinn, Blei, Stahl und so weiter. Zu den spezifischen Legierungsmaterialien gehören auch Grauguss, duktiles Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen, Zinklegierungen und so weiter.
1. Sandguss
Sandguss eignet sich besonders für das Gießen großer Teile. Sandguss ist die ursprüngliche Sand und Bindemittel und andere Hilfsstoffe nach einem bestimmten Anteil der Mischung, mit einem Modell, um eine Sandform zu schaffen, und dann in das flüssige Metall gegossen, um Gussteile zu bilden. Sandguss ist sehr weit verbreitet. Auch die verwendbaren Materialien sind besonders vielfältig. Stahl, Eisen und die meisten Nichteisenlegierungen können im Sandgussverfahren gegossen werden. Es kann zur Herstellung von Zylinderblöcken, Zylinderköpfen, Kurbelwellen und anderen Gussteilen für Automotoren verwendet werden, aber auch für die Herstellung von Einzelstücken, Kleinserien und Massenproduktion von Gussteilen in verschiedenen Größen und Formen.
Sandguss hat die Vorteile einer hohen Anwendbarkeit, relativ niedriger Kosten und einer großen Anpassungsfähigkeit an die Materialien. Auf der anderen Seite sind die geringe Maßgenauigkeit des Sandgusses und die raue Oberfläche der Teile die Nachteile des Sandgusses.
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2. Feinguss
Feinguss bezieht sich in der Regel auf die Form von schmelzbaren Materialien (z. B. Wachs), in der Form Oberfläche mit einer Reihe von Schichten aus feuerfesten Materialien, um die Schale, und dann die Form geschmolzen aus der Schale, so dass die Besetzung der Oberfläche des Gießens der nicht verteilten Oberfläche, hohe Temperatur Backen kann mit Sandguss gefüllt werden.
Feinguss eignet sich besonders für die Herstellung von Kleinteilen mit komplexer Form und hohen Präzisionsanforderungen, wie Turbinenschaufeln, Schmuck, Kunsthandwerk usw. Feinguss eignet sich besonders für die Herstellung von Kleinteilen mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen, z. B. Turbinenschaufeln, Schmuck, Kunsthandwerk usw. Feinguss eignet sich auch sehr gut für die Herstellung von Gussteilen mit besonderen Anforderungen an Luftdichtheit, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
Die im Feingussverfahren hergestellten Teile haben die Vorteile einer hohen Maßgenauigkeit, einer guten Oberflächenqualität und eignen sich für komplex geformte Teile. Auf der anderen Seite ist der Nachteil des Feingusses der komplizierte Produktionsprozess und die hohen Kosten.
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3. Druckguss
Beim Druckguss wird flüssiges Metall mit hohem Druck und hoher Geschwindigkeit in eine Präzisionsmetallform gepresst. Das flüssige Metall wird abgekühlt und erstarrt unter Druck zu Gussteilen. Der üblicherweise verwendete Einspritzdruck beträgt 30~70MPa, die Füllgeschwindigkeit liegt bei 0,5~50m/s, die Füllzeit bei 0,01~0,2s3.
Der Druckguss wurde zunächst in der Automobilindustrie und in der Instrumentenindustrie eingesetzt. Später wurde es allmählich auf landwirtschaftliche Maschinen, Werkzeugmaschinen, die elektronische Industrie, die Verteidigungsindustrie, Computer, medizinische Geräte, Uhren, Kameras, Hardware für den täglichen Gebrauch und viele andere Branchen ausgeweitet. Üblicherweise werden kleine, dünnwandige Gussteile mit komplexer Form hergestellt, z. B. Autoteile und Gehäuse für elektronische Geräte.
Druckguss hat die Vorteile einer hohen Produktionseffizienz und einer einfachen Mechanisierung und Automatisierung. Auf der anderen Seite ist der Nachteil des Druckgusses, dass die damit hergestellten Gussteile anfällig für interne Defekte wie kleine Poren und Schrumpfung sind, und die Druckgussstücke können in der Regel nicht wärmebehandelt werden, was die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit der Gussteile beeinträchtigt.
4. Muschelgießen
Muschelgießen, auch Muschelformgießen genannt, ist ein Verbrauchsformgießverfahren, bei dem mit Harz überzogener Sand zur Herstellung von Formen verwendet wird. Bei diesem Verfahren wird eine Form (in der Regel Metall) erhitzt, mit einem Schmiermittel beschichtet und in einen Sandkasten eingespannt, der eine Mischung aus Sand und Harzbinder enthält. Der Sandkasten wird umgedreht, so dass die Mischung die Form bedeckt, und die erhitzte Form härtet die Mischung teilweise aus, so dass eine Schale entsteht. Die Schale wird aus der Form genommen und zur weiteren Aushärtung in einen Ofen gestellt. Anschließend werden die beiden Schalenhälften zu einer vollständigen Schalenform zusammengefügt, und schließlich wird das geschmolzene Metall in den Formhohlraum gegossen.
Schalenguss hat ein breites Anwendungsspektrum. Es kann in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Luft- und Raumfahrt, in der Schifffahrt, im Maschinenbau usw. verwendet werden.
Die Vorteile des Maskengießens sind die gute Anwendbarkeit, die hohe Präzision und die hohe Produktionseffizienz. Der Nachteil ist, dass die Gussgröße begrenzt ist, Teile über 1 Tonne oder unter 40 kg sind nicht geeignet, um durch Schalenguss hergestellt werden.
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5. Zentrifugalguss
Schleuderguss ist das Gießen von geschmolzenem Metall in eine rotierende Gussform. Unter der Wirkung der Zentrifugalkraft, um die Gussform zu füllen und Erstarrung Gießen. Nach der räumlichen Lage der Gussachse der Rotation, kann in horizontalen Schleuderguss und vertikalen Schleuderguss und so weiter unterteilt werden.
Schleuderguss wurde zunächst für die Herstellung von Gussrohren verwendet. In der Metallurgie, Bergbau, Transport, Entwässerung und Bewässerung Maschinen, Luftfahrt, Landesverteidigung, Automobil-und anderen Industrien haben Anwendungen. Häufig in der Produktion von Stahl, Eisen und Nichteisen-Kohlenstoff-Legierungen von Zylinder und Hülse Gussteile, wie Schleuderguss Eisenrohr, Verbrennungsmotor Zylinderhülse und Buchse verwendet.
Schleuderguss hat einen großen Vorteil bei der Kontrolle der Produktionskosten. Der Metallverbrauch des Gießsystems und des Speisersystems ist fast nicht vorhanden, was die Prozessausbeute verbessert. Beim Schleuderguss entstehen Gussteile mit hoher Dichte, weniger Fehlern wie Porosität und Schlacke und hohen mechanischen Eigenschaften. Der Nachteil ist, dass es gewisse Einschränkungen bei der Herstellung von Formgussteilen gibt.
Spezielles Gießverfahren
Oben haben wir einige gängige Gießverfahren und ihre Anwendungsbereiche kennen gelernt. Darüber hinaus gibt es noch einige weniger verbreitete Gießverfahren. Auch sie spielen in verschiedenen Branchen eine wichtige Rolle. Werfen wir einen Blick auf das Spezialgussverfahren.
6. Schwermetall-Guss
Schwermetallguss ist ein Formgebungsverfahren, bei dem Gussstücke durch Füllen eines Metallgussstücks mit flüssigem Metall unter Einwirkung der Schwerkraft und durch Abkühlen und Erstarren in der Form hergestellt werden. Die Form ist aus Metall und kann tausendfach verwendet werden. Der Anwendungsbereich des Schwermetallgusses ist sehr groß. Es eignet sich für die Massenproduktion von Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen und anderen Nichteisenlegierungen mit komplexen Formen sowie für die Herstellung von Gussstücken und Barren aus Eisen und Stahl.
Der Vorteil des Schwermetallgusses besteht darin, dass die Wärmeleitfähigkeit und Wärmekapazität des Metalls groß ist, die Abkühlungsgeschwindigkeit schnell ist und die Gussorganisation dicht ist. Die gleiche Legierung, seine Zugfestigkeit kann um einen Durchschnitt von etwa 25%, Streckgrenze um einen Durchschnitt von etwa 20%, Korrosionsbeständigkeit und Härte erhöht werden, ist auch deutlich verbessert. Der Nachteil ist, dass die Metallart selbst nicht durchlässig ist, müssen bestimmte Maßnahmen, um den Hohlraum Luft und das Gas durch den Kern produziert exportieren.
7. Vakuum-Druckguss
Vakuum-Druckguss ist durch den Druckguss-Prozess in den Hohlraum der Druckgussform, um das Gas zu entfernen und zu beseitigen oder erheblich reduzieren die Druckguss-Porosität und gelöste Gase, um so die mechanischen Eigenschaften von Druckguss und Oberflächenqualität der fortgeschrittenen Druckguss-Prozess zu verbessern. Der Anwendungsbereich des Vakuumdruckgusses ist sehr groß. Es ist geeignet für das Gießen von internen Qualitäts- und Oberflächenqualitätsanforderungen von hohen Anlässen, wie z.B. Automobilmotorteile, Luft- und Raumfahrtteile und so weiter.
Der Vorteil des Vakuumdruckgusses besteht darin, dass die Porosität im Inneren des Gussteils beseitigt oder verringert werden kann, die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität des Gussteils verbessert werden und die Beschichtungsleistung erhöht wird. Der Nachteil ist, dass die Struktur der Formabdichtung komplex ist, die Herstellung und Installation ist schwieriger, daher sind die Kosten höher.
8. Squeeze-Casting
Squeeze-Casting ist ein Verfahren, bei dem flüssiges oder halbfestes Metall unter hohem Druck erstarrt und fließt, um ein Teil oder einen Rohling zu formen und direkt zu erhalten. Squeeze Casting ist weit verbreitet in der Produktion von verschiedenen Arten von Legierungen, wie Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen, Kupferlegierungen, duktilem Gusseisen und so weiter.
Der Vorteil des Squeeze-Casting besteht darin, dass innere Defekte wie Luftlöcher, Lunker und Lunkerlockerungen beseitigt und die Dichte und die mechanischen Eigenschaften der Gussstücke verbessert werden können. Der Nachteil ist, dass bei Gussstücken mit zu komplexen Formen die Konstruktion und Herstellung von Formen schwieriger ist.
9. Gießen mit verschwindender Form (TCM)
Das Gießen mit verschwindender Form wird auch als Vollguss bezeichnet. Das Gießen Größe und Form ähnlich wie das Paraffin oder Schaumstoff-Modell Bindung Kombination in ein Modell-Cluster. Nach dem Abbürsten und Trocknen der feuerfesten Beschichtung wird das Modell in trockenem Quarzsand vergraben. Gießen unter Unterdruck bewirkt, dass das Modell zu verdampfen, das flüssige Metall nimmt die Position des Modells, und das Gussteil wird nach Erstarrung und Abkühlung gebildet. Das Gießen mit verschwindender Form eignet sich sehr gut für die Herstellung von Präzisionsgussteilen mit komplexer Struktur in verschiedenen Größen. Die Legierungsart ist nicht begrenzt, die Produktionscharge ist nicht begrenzt, wie z.B. Grauguss-Motorgehäuse, Rohrbögen aus Manganstahl.
Der Vorteil des Gießens mit verschwindender Form besteht darin, dass Gussteile mit hoher Präzision und ohne Sandkern hergestellt werden, was die Bearbeitungszeit verkürzt. Geringere Investitions- und Produktionskosten, geringe Anfangsinvestition, geringer Platzbedarf. Der Nachteil liegt darin, dass beim Gießen von Kunststoffformen giftige Gase entstehen können, die die Umwelt belasten.
10. Strangguss
Das Stranggießen ist ein sehr fortschrittliches Gießverfahren. Das Prinzip besteht darin, geschmolzenes Metall kontinuierlich in einen speziellen Metalltyp zu gießen, der Kristallisator genannt wird, in dem das flüssige Metall abkühlt und erstarrt, um ein Gussteil mit einer Schale einer bestimmten Dicke zu bilden, und dann wird das Gussteil kontinuierlich aus dem anderen Ende des Kristallisators herausgezogen, wodurch ein Gussteil von beliebiger Länge oder spezifischer Länge erhalten wird. Je nach der Achse des Kristallisators in der räumlichen Anordnung kann in vertikale Stranggussblöcke und horizontale Stranggussblöcke unterteilt werden.
Das Stranggießen hat eine breite Palette von Anwendungen. In der Eisen- und Stahlindustrie ist das Stranggießen ein wichtiges Verfahren für die Herstellung von Eisen und Stahl, mit dem Barren, Brammen usw. produziert werden können. In der Nichteisenmetallindustrie können auch Barren, Knüppel, Rohre und andere lange Gussstücke mit einheitlicher Form für Nichteisenmetalle wie Kupferlegierungen, Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen usw. gegossen werden.
Zu den Vorteilen des Stranggießens gehören gute organisatorische Eigenschaften, eine hohe Metallausbeute und vereinfachte Verfahren. Nachteilig sind der begrenzte Anwendungsbereich und die hohen Investitionen in die Anlagen.
Andere Gussverfahren
Neben dem Metallguss und dem Spezialguss gibt es noch weitere Gussverfahren wie den Kunstharzguss und den Gipsguss.
11. harzgießen
Harz ist ein Kunststoffgießverfahren, bei dem ein flüssiges Kunstharz in eine Form gespritzt wird und das Gussteil entsteht, wenn das Harz aushärtet. Gängige wärmehärtende Harze werden mit einem Härter (Polymerisationskatalysator) vermischt und durchlaufen bei Raumtemperatur und atmosphärischem Druck eine Polymerisationsreaktion, um auszuhärten.
12. gießen von Gips
Gipsguss ist eine Form des Feingusses, bei der Gips als Gussmaterial verwendet wird. Es wird ein Opfermodell aus Kunststoffschaum oder Wachs des gewünschten Teils angefertigt, das dann mit Gips ausgegossen wird, um den Abguss zu bilden. Nachdem das Modell abgebrannt ist, wird geschmolzenes Metall in den Hohlraum gespritzt, um ein Metallteil zu erhalten.
Die Wahl des richtigen Gießverfahrens
Die Auswahl eines Gießverfahrens erfordert eine Reihe von strengen Schritten. Zunächst werden die technischen Bedingungen und die strukturelle Herstellbarkeit des Teils analysiert. Verstehen der spezifischen Anforderungen und Eigenschaften der Teile. Dies bildet die Grundlage für die spätere Verfahrensauswahl. Zweitens werden die Produktionsaufgaben und -anforderungen sowie die Produktionsbedingungen der Fabrik und der Werkstatt und andere Faktoren berücksichtigt. Wählen Sie die geeigneten Gieß- und Modellierverfahren aus. Verschiedene Gießverfahren sind für unterschiedliche Situationen geeignet. Sandguss ist ein gängiges Verfahren, das für die Herstellung von Gussteilen aus verschiedenen Legierungen verwendet werden kann. Metallguss ist für die Herstellung von Gussteilen mit hoher Maßgenauigkeit usw. geeignet.
Darüber hinaus müssen auch die technischen Merkmale des Gießverfahrens berücksichtigt werden. Wie Squeeze-Casting kann interne Porosität und andere Defekte, geringe Oberflächenrauhigkeit, hohe Maßgenauigkeit zu beseitigen. Vanishing Mold Casting mit Gussteilen von präziser Größe und Form, hohe Oberflächengüte, die Abschaffung des Sandkerns und der Kern des Ministeriums und andere Vorteile. Kurz gesagt, die Wahl des Gießverfahrens erfordert die umfassende Berücksichtigung einer Reihe von Faktoren, nach sorgfältiger Analyse und Vergleich, um das am besten geeignete Gießverfahren zu bestimmen.
Wenn Sie die oben genannten 12 verschiedenen Gießverfahren kennen, können Sie das richtige Verfahren für Ihre Produktanforderungen wählen.Dawang Metals hat 25 Jahre Erfahrung im Feinguss, Sandguss, Schalenguss usw. Dawang hat mit mehr als zwei Dutzend international anerkannten Kunden zusammengearbeitet. Dawang Metals hat mit mehr als 20 berühmten internationalen Kunden zusammengearbeitet. Dawang Metals hat mit mehr als 20 namhaften internationalen Kunden aus den Bereichen Baumaschinen, Landmaschinen, Petrochemie, Energie, Schifffahrt, Automobil, Eisenbahn und Bauwesen zusammengearbeitet. Darüber hinaus kann Dawang Schweiß-, Schmiede-, Bearbeitungs- und andere Dienstleistungen anbieten. Wenden Sie sich an Dawang, wenn Sie ein Angebot für Ihre Produkte benötigen. Dawang bietet Ihnen Dienstleistungen für die gesamte Industriekette. Vom Produktdesign und der Entwicklung über die Produktion bis hin zum Export und der Lieferung verfügt Dawang über professionelles Personal, das bei jedem Schritt mit Ihnen kommuniziert!
