Maskenformguss ist ein Metallgussverfahren zur Herstellung kundenspezifischer Metallteile, ähnlich dem Sandguss. Beim Schalenguss wird eine dauerhafte Form hergestellt, indem ein hitzebeständiges Material um ein wiederverwendbares Modell gelegt wird, das dann erhitzt und mit geschmolzenem Metall gefüllt wird, um präzise Metallteile herzustellen. Beim Maskenformgießen besteht die Form aus einer dünnen, gehärteten Schale aus Sand und einem duroplastischen Harzbinder, die durch andere Materialien gestützt wird. Im Vergleich zum Sandguss bietet das Maskenformverfahren eine bessere Maßgenauigkeit, eine höhere Produktivität und einen geringeren Arbeitsaufwand. Außerdem muss darauf hingewiesen werden, dass es große Unterschiede zwischen dem Sandgussverfahren und dem Maskenformverfahren gibt.
Obwohl Sand sowohl für das Muschelformverfahren als auch für das Sandgussverfahren verwendet wird, bildet sich bei letzterem ein Hohlraum im Sand in einer Küvette. Im Gegensatz dazu kann beim Muschelgießverfahren eine Form mit Sand, der mit einem Bindemittel vermischt ist, hergestellt werden, um ein erhitztes Modell zu bedecken. Mit dem Maskenformgussverfahren werden viele Teile oder Komponenten hergestellt, darunter Zylinderköpfe, Buchsen, Zahnräder, Ventilgehäuse usw.
Obwohl es sich kompliziert anhört, ist das Muschelgießen ein relativ einfacher Prozess, der aus den folgenden Schritten besteht. Ich werde jeden Schritt detaillierter beschreiben.
SCHRITT 1: Erstellen des Musters
Im Verlauf des Muschelgießverfahrens wird zunächst ein Muschelgießmodell erstellt. Verschiedene Fabriken verwenden unterschiedliche Techniken zur Herstellung des Modells. Aber im Wesentlichen haben diese Fabriken das gleiche Ziel - die Herstellung eines Schalenmodells, das dem zu gießenden Teil oder der zu gießenden Komponente sehr ähnlich ist.
Beim Maskenformverfahren besteht das Modell in der Regel aus zwei Stücken verschiedener Metalle, nämlich Eisen oder Stahl, in der Form, die für das fertige Teil oder die Komponente gewünscht wird. Neben Stahl und Eisen werden häufig auch andere Werkstoffe verwendet, z. B. Aluminium für die Produktion von Kleinserien oder Graphit für den Guss reaktiver Materialien.
SCHRITT 2: Erstellen der Form
Sobald das Muschelmodell fertig ist, ist es höchste Zeit, einen Teil des harzbeschichteten Sandes vorzubereiten. In der Zwischenzeit sollte die Temperatur auf etwa 550 Grad F eingestellt werden. Das Modell wird auf etwa 550 Grad F erhitzt und mit Sand bedeckt. Dann binden sich die harzumhüllten Sandkörner aneinander und beginnen zu sedamieren und zu erstarren.
Nach einigen Minuten ist genügend Sand an den Wänden des Kernkastens haften geblieben. Zu diesem Zeitpunkt können Sie den Rest des Sandes ausschütten, so dass ein hohler Kern zurückbleibt. Im Allgemeinen sind die Sandwände einer Muschelform zwischen 7 und 8 mm dick.
SCHRITT 3: Zusammenbau der Schalenform
Beim Muschelformguss ist die Muschelform erst dann fertig, wenn die beiden Muschelhälften mit Klebstoff oder anderen Befestigungsmitteln vollständig zusammengefügt und sicher eingespannt sind.
Wenn sowohl der Kern als auch die Schalenform fertig sind, ist es an der Zeit, sie zusammenzusetzen. Die Schalenform wird aus dem Modell und der Kern aus dem Kernkasten genommen. Die beiden Hälften werden mit Leim oder Leim in Verbindung mit anderen Befestigungsmitteln dicht verschlossen.
Wenn ein Kern eingefügt werden muss, sollte dies vor dem Schließen der Form geschehen. Anschließend wird die Schalenform in eine Küvette gelegt und mit einem Stück Stützmaterial abgestützt.
SCHRITT 4: Gießen
Der vierte Schritt im Muschelgießverfahren besteht darin, geschmolzenes Metall in den Hohlraum der Muschelform zu gießen. Beim Muschelgießen gibt es verschiedene Arten von Metallen und Legierungen, z. B. Stahl und Eisen. Unabhängig von der Art der Eigenschaft werden die Metalle oder Legierungen in einen flüssigen Zustand erhitzt, der dann in den Hohlraum der Gussform gegossen wird und eine gehärtete Schale bildet.
Ein Punkt, der beachtet werden sollte, ist, dass Metalle oder Legierungen in der Maskenformmaschine auf extrem hohe Temperaturen erhitzt werden müssen. Die spezifische Temperatur hängt von der Art des Materials ab. Stahllegierungen zum Beispiel werden in der Regel bei 3.000 Grad F gegossen. Außerdem muss das flüssige Metall nach dem Gießen mehrere Minuten stehen, bis es erstarrt ist.
SCHRITT 5: Kühlung
Im Anschluss an den oben genannten Schritt werden die geschmolzenen Metalle abgekühlt und erstarren in die Form des endgültigen Schalengussverfahrens. Im Allgemeinen sollten die Modellteile bei Raumtemperatur abgekühlt werden. Mit dem Abkühlen der Modellteile wird das geschmolzene Metall allmählich zu einer zähen Schale.
SCHRITT 6: Entfernen der Schalenform Guss
Beim Muschelgießverfahren ist dies der letzte Schritt - das Herausnehmen der Gussform. Nachdem das geschmolzene Metall abgekühlt ist, kann die äußere Form aufgebrochen und das Gussteil entnommen werden. Vor einem solchen Prozess sollte versucht werden, die Prozesse zu trimmen und zu reinigen, um das überflüssige Metall aus dem Speisesystem und den Sand aus der Schalenform zu entfernen.
Beim Schalengussverfahren wird ein zweiteiliges Modell verwendet, das durch "Öffnen" des Modells leicht ausgeworfen werden kann. Wenn die oberen und unteren Modellteile voneinander getrennt sind, kann der neu entstandene Schalenguss gleichzeitig ausgestoßen werden.
Schlussfolgerung:
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