Servicio de fundición en arena
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Fundición en arena
Como líder mundial en servicios de fundición en arena, Dawang Metals ofrece una amplia gama de soluciones de fundición en arena de alta calidad para acero inoxidable, hierro dúctil, hierro gris, acero al manganeso, acero aleado y otros materiales. Como fundición de arena de primera categoría, estamos especializados en la producción de componentes simples y complejos con precisión y eficacia. Nuestras avanzadas capacidades de fabricación, que incluyen procesos automatizados y estrictos controles de calidad, nos permiten suministrar piezas de fundición en arena uniformes y de alto rendimiento que cumplen las normas más exigentes del sector.
Ventajas de la fundición en arena
La fundición en arena es muy eficaz para producir piezas de gran tamaño. La fundición en arena tiene muchas ventajas, como los bajos costes de producción, la gran flexibilidad del proceso y la facilidad de modificación y ajuste. Es la mejor opción para muchas industrias, como la industria de maquinaria de ingeniería, la industria ferroviaria del petróleo y la industria energética.
Gran adaptabilidad Ideal para piezas de fundición de diversos tamaños y formas, especialmente para piezas de fundición en arena grandes y complejas.
Alta productividad La fundición de arena cuenta con más de 200 trabajadores, 5 ingenieros y líneas de producción automatizadas.
Bajo coste La fundición en arena se caracteriza por su bajo coste, ya que tiene un periodo de producción más corto y un molde reutilizable.
Selección multimaterial Adecuado para una gran variedad de materiales metálicos, como diversos aceros, fundición nodular y fundición gris.
Piezas de fundición sobredimensionadas El mayor peso de nuestras piezas moldeadas en arena puede alcanzar las 3 toneladas. Y las piezas fundidas en arena tienen una fuerte capacidad de carga.
Amplia aplicación A menudo se utiliza en la fabricación de grandes piezas de motor, piezas de maquinaria industrial, etc.
Proceso de fabricación de la fundición en arena
Horno de fusión
Japón Fuji 1T * 2; Dos hornos de inducción de media frecuencia de una tonelada; Producción mensual: 900T
Fabricación de conchas
Área efectiva de arena de inyección: 1500*1300mm; tamaño máximo de montaje del utillaje: 1600*1500mm
Fabricación de conchas
Área efectiva de arena de inyección: 1000*1000mm; Tamaño máximo de montaje del utillaje: 1200*1200mm
Línea automática de moldeo
Una línea automática de moldeo en arena; Tamaño máximo del utillaje: 2m x 2m; Producción mensual: 500T
Máquina sacudidora
Producción mensual: 1000T
Granalladora colgante
Producción mensual: 1000T
Materiales de fundición en arena
| Material | Aplicación | Características del producto |
|---|---|---|
| Hierro | Automóvil, fabricación de maquinaria, construcción y otras industrias. Por ejemplo, bloques de motor, culatas, carcasas de cajas de cambios y otras piezas. | El hierro fundido tiene buena resistencia al desgaste, amortiguación de vibraciones y maquinabilidad, y un coste relativamente bajo, pudiendo fabricar piezas con formas complejas. Sin embargo, su resistencia y tenacidad son relativamente bajas y su peso es elevado. |
| Acero | Se utiliza en maquinaria pesada, equipos de ingeniería, buques, recipientes a presión y otros campos que requieren gran resistencia y fiabilidad. Como la viga principal de grandes grúas, piezas estructurales del casco, recipientes a presión de equipos químicos, etc.. | El acero fundido tiene una gran resistencia, buena tenacidad, buena capacidad de carga y resistencia al impacto, y puede adaptarse a entornos de trabajo complejos y a mayores tensiones. Sin embargo, el proceso de fundición del acero moldeado es relativamente complejo, su coste es elevado y el rendimiento de la soldadura es relativamente deficiente. |
| Aleación de aluminio | Las piezas de fundición de aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en los sectores aeroespacial, automovilístico, electrónico y otros. Las piezas de aviones en el campo aeroespacial (como las alas, las piezas estructurales del fuselaje, etc.), las piezas de motores en el campo de la automoción (como el bloque de cilindros, la culata), las piezas estructurales de la carrocería y la carcasa de los equipos electrónicos, etc. tienen piezas de fundición de aleación de aluminio. | Las aleaciones de aluminio son de baja densidad, ligeras, tienen buena conductividad térmica y eléctrica y buena resistencia a la corrosión. Sus productos acabados admiten diseños de formas complejas y sus propiedades pueden ajustarse mediante distintos procesos de tratamiento térmico. Sin embargo, las aleaciones de aluminio tienen una resistencia relativamente baja y un rendimiento limitado a altas temperaturas. |
| Aleación de cobre | Se utiliza en la industria eléctrica, la maquinaria, la decoración y otros sectores. Por ejemplo, hilos y cables y conectores conductores en el campo eléctrico, cojinetes de deslizamiento y engranajes helicoidales en la industria de la maquinaria, y esculturas y artesanía en el campo decorativo. | La aleación de cobre tiene buena conductividad eléctrica, conductividad térmica y resistencia a la corrosión, y posee cierto grado de resistencia y tenacidad. Los distintos tipos de aleaciones de cobre también tienen sus propias propiedades únicas, como el latón, que tiene un mejor rendimiento de procesamiento y resistencia a la corrosión, y el bronce, que tiene una gran solidez y resistencia al desgaste. |
| Aleación de magnesio | Existe potencial de aplicación en campos sensibles al peso como el aeroespacial, el automovilístico y el electrónico, especialmente en el aeroespacial. Por ejemplo, algunas piezas de aviones, volantes y esqueletos de asientos de automóviles, así como las carcasas de algunos productos electrónicos. | La aleación de magnesio es el material estructural metálico más ligero en la aplicación práctica, caracterizado por su baja densidad, alta resistencia específica y rigidez específica, lo que puede reducir eficazmente el peso de los productos. Además, la aleación de magnesio también tiene buena absorción de impactos, blindaje electromagnético y reciclabilidad. |
Por qué elegir Dawang para el servicio de fundición en arena
Capacidad del equipo
En la actualidad, Dawang Castings dispone de seis conjuntos automáticos de máquinas de machos de dos estaciones y dos conjuntos de máquinas de machos de una estación. Estas máquinas pueden producir una variedad de piezas de fundición con una dimensión total de 1000mm x 1000 mm y un peso unitario no superior a 100Kg dada nuestra capacidad máxima de instalación de herramientas de 1200mm × 1200 mm.
Adoptamos los equipos más modernos para la fundición en arena de resina. En 2024, invertimos decenas de millones de RMB para renovar el taller de fundición en arena.
Garantía de calidad
Dawang Casting se dedica a la producción de alta calidad en nuestros procesos de fundición en arena. Para lograrlo, disponemos de una completa gama de máquinas de ensayo, entre las que se incluyen máquinas de medición por coordenadas (MMC), ensayos de partículas magnéticas (MT), ensayos radiográficos (RT), inspección por rayos X, ensayos no destructivos, así como ensayos de resistencia a la tracción e impacto.
Última instalación de utillaje
Dawang Casting destaca en la calidad de los moldes, que es esencial para la calidad de los productos de fundición en arena. Especialmente en la producción de componentes de gran tamaño, adquirimos moldes de hierro o aluminio de alta calidad para garantizar una gran precisión superficial en la fundición de piezas grandes. También tenemos un control muy preciso de los complejos mecanismos internos de los moldes utilizados para grandes piezas de fundición. Esto nos permite destacar entre los fabricantes de fundición en arena.
Muestras de piezas de fundición en arena
Aplicación de la fundición en arena
Con la fundición en arena, podemos producir piezas metálicas complejas y de gran tamaño para muchas industrias. Las aplicaciones de la fundición en arena abarcan muchas áreas clave, como la automoción, la industria aeroespacial, el sector energético, la agricultura y la maquinaria de construcción.. La ventaja de la fundición en arena es que resulta ideal para la fabricación de piezas grandes y complejas, y es relativamente sencilla y barata.
Maquinaria forestal
Maquinaria industrial
Maquinaria de construcción
Equipos de energía
Maquinaria minera
Maquinaria agrícola
Transporte ferroviario
Industria naval
Preguntas frecuentes sobre el servicio de fundición en arena
1.¿Cuándo es más competitivo el proceso de fundición en arena que otros métodos de fundición?
La fundición en arena es más competitiva cuando se producen piezas de mayor tamaño, pero con formas complejas. Su molde es relativamente sencillo y mejor para la producción de lotes pequeños y la creación rápida de prototipos en comparación con la fundición a la cera perdida. Además, la fundición en arena es tan flexible que puede trabajar con una gran variedad de aleaciones metálicas.
2. ¿Cómo tratar los huecos y poros internos en piezas para fabricantes de fundición en arena?
Los huecos internos y los poros son problemas habituales durante el proceso de fundición en arena. Para reducir estos defectos, hay varias medidas, como mejorar el rendimiento de ventilación del molde de arena, controlar la fluidez y la temperatura del metal líquido y utilizar un método de colada adecuado. Además, el control de calidad, como las pruebas no destructivas de las piezas fundidas, puede detectar posibles defectos internos.
3. ¿Es respetuoso con el medio ambiente el proceso de fundición en arena?
La fundición en arena suele ser un método de fundición respetuoso con el medio ambiente. Dawang destaca en este sentido, ya que utilizamos como molde material de arena renovable, que puede reutilizarse repetidamente. Además, los moldes de arena desechados pueden reciclarse y reprocesarse.
Dawang sigue tomando medidas para minimizar su impacto de vertido de residuos en el medio ambiente.
4. ¿Qué factores clave influyen en el diseño técnico del proceso de fundición en arena?
Al diseñar un proyecto de fundición en arena hay que tener en cuenta varios factores clave, como la geometría de la pieza, la selección del material, el diseño del molde, el diseño del sistema de refrigeración y las técnicas de vertido y vaciado. Los ingenieros suelen optimizar estos factores para garantizar los mejores resultados de fundición, incluida la precisión dimensional, la calidad de la superficie y el rendimiento del material.
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