Dawang Metals est l'une des fonderies au monde qui produit les pièces métalliques moulées les plus précises et les plus exemptes de défauts. Il ne fait aucun doute que les causes et la solution des défauts de coulée sont les sujets les plus importants que nous prenons en compte dans chaque processus de coulée. Nous suivons les dernières techniques de moulage des métaux afin d'éviter tout défaut de moulage. En outre, nous dépendons de processus de fabrication de haute qualité pour surmonter les défauts de la fonte des métaux dans ce cas. Par-dessus tout, les pièces métalliques moulées de Dawang Metals garantissent également l'efficacité du produit.
Les défauts dans la coulée des métaux sont l'une des considérations essentielles de Dawang Metals. C'est pourquoi nous avons rédigé cet article afin de vous présenter les défauts de coulée qui peuvent apparaître au cours d'un processus de coulée des métaux. En outre, il décrit les neuf défauts de fonderie industrielle les plus courants, leurs causes et les remèdes à y apporter.
Introduction aux défauts de coulée
Comme leur nom l'indique, les défauts de coulée désignent les défauts des pièces moulées issues de différents processus de coulée. Les défauts de coulée donnent lieu à des pièces moulées de mauvaise forme, faibles et peu fonctionnelles. Ils sont indésirables car ils ne permettent pas de conserver les propriétés mécaniques et physiques des produits cibles.
Les défauts dans la coulée des métaux sont prévisibles si l'on ne sait pas comment les contrôler. Dans les articles précédents, nous savions déjà que le moulage est un processus complexe et multitâche. Par conséquent, la qualité globale de la coulée dépend de chaque niveau technique du processus de coulée. En outre, la qualité du moulage dépend des techniques, de l'équipement et des capacités des opérateurs.
Types de défauts dans le moulage des métaux
Il existe six grands types de défauts de coulée dans la fabrication des pièces moulées, et ils proviennent de nombreuses causes pour lesquelles des défauts de coulée peuvent apparaître. Expliquer chaque défaut de coulée pourrait rendre cet article plus long et plus ennuyeux. C'est pourquoi nous vous présenterons d'abord les catégories de défauts de coulée et leurs types respectifs. Ensuite, nous expliquerons les causes et les solutions pour les neuf défauts de coulée les plus courants dans une fonderie.
Si vous souhaitez connaître l'explication détaillée de chaque problème rencontré dans une fonderie. "Types de défauts de coulée et comment les éviter dans vos produits". est l'un des meilleurs guides pour nos clients. Vous pouvez visiter la page en cliquant sur le lien ci-joint.
1. Défauts structurels de moulage
Ces défauts de coulée sont dus aux changements de forme dans les processus de coulée. Inadéquation ou décalage, bavures, ailettes, bavures, déformation, etc., sont le type le plus courant de cette catégorie de défauts de coulée.
2. Défauts de coulée
Comme leur nom l'indique, ces défauts de coulée se produisent lors de la coulée du métal en fusion dans le moule. Arrêt à froid ou erreur de tour sont similaires aux fermetures à froid et aux tirs à froid. Inclusion de scories est également l'un des types les plus courants de cette catégorie.
3. Défauts métallurgiques
La métallurgie de la fonte fait référence aux propriétés métalliques du métal. Les défauts métallurgiques de coulée se réfèrent aux défauts de coulée dans les propriétés physiques du métal. Par exemple, les deux défauts de coulée métallurgiques les plus courants sont les suivants fissure ou déchirure à chaud et sports durs ou chauds.
4. Défauts du matériau du moule
Ces défauts sont fréquents dans les méthodes de moulage au sable. Comme leur nom l'indique, les défauts de moulage dus aux matériaux du moule sont généralement appelés défauts de moulage des matériaux du moule. Dans ce cas, le sable est le principal matériau de moulage utilisé dans le moulage au sable. Coupures, lavages, coulures, fusions, gonflements, gouttes, queues de rat, veines, boucles et pénétrations métalliques.e les défauts de moulage les plus courants.
5. Défauts de rétraction
Le retrait est une cause fréquente dans le processus de solidification du métal. C'est pourquoi les défauts de coulée constatés lors de la phase de retrait sont généralement connus sous le nom de défauts de coulée par retrait. Défauts de rétrécissement ouverts et défauts de rétrécissement fermés sont les deux types les plus courants de défauts de coulée par retrait.
6. Défauts de porosité du gaz
Les défauts de porosité gazeuse sont généralement dus à la présence de gaz piégés dans le métal en fusion. Ces gaz peuvent être de l'oxygène, de l'azote ou de l'hydrogène. Trous d'épingle, trous d'air souterrains et trous ouverts sont des défauts de coulée à porosité gazeuse courants dans la fabrication des pièces moulées.
Les 9 questions les plus populaires en matière de moulage industriel
Nous avons déjà mentionné les défauts que l'on peut trouver dans les pièces de fonderie. Cette section présente les neuf défauts de fonderie les plus courants dans une fonderie. Nous développerons également les causes possibles de ces défauts et la manière de les résoudre.
Trou d'air
Il s'agit d'un type de défaut de porosité gazeuse. Les porosités sont de minuscules petites bulles de gaz, et les soufflures ou cloques sont de grosses bulles de gaz à l'intérieur du métal en fusion. Plus tard, après la coulée, ces bulles de gaz se transforment en soufflures. Deux types de soufflures peuvent apparaître sur la pièce coulée : les porosités et les soufflures.
Les causes : L'évent se forme généralement en raison de l'humidité élevée qui règne sur les chills. En outre, une faible perméabilité, des évents inadéquats et un mélange de sable inapproprié peuvent également entraîner des défauts de soufflage.
Solutions : Au cours du processus, il est nécessaire de veiller à l'utilisation de refroidissements et de revêtements secs et à la température optimale du métal cible. Il est essentiel d'éviter d'utiliser des grains de sable raffinés pendant le processus de moulage en sable.
Rétrécissement
Les défauts de retrait forment généralement des cavités dues à la formation d'une boucle fermée pendant le processus de solidification du métal en fusion. Comme nous l'avons mentionné, le retrait peut être de deux types : ouvert et fermé.
Les causes : La première raison des défauts de rétraction peut être la mauvaise position des refroidisseurs. En outre, le sable humide, la pression élevée du métal et les changements soudains d'épaisseur peuvent également créer des défauts de rétraction.
Solutions : Avant le processus de coulée, il est nécessaire de sécher le moule à l'aide de gaz CO2 pendant au moins 60 secondes pour qu'il devienne très rigide. L'opérateur doit s'assurer que les refroidisseurs sont dans la bonne position.
Déchirures ou fissures
Les déchirures ou fissures à chaud sont dues aux turbulences de la température pendant la solidification du métal. Ces défauts se présentent sous la forme de lignes dentelées et brisées sur les bords.
Les causes : Les principales raisons des déchirures à chaud sont la perturbation du moule avant le processus de solidification du métal, des grains de sable inadaptés, un mauvais emplacement de la colonne montante, une densité de battage élevée, une grande quantité de soufre ou de phosphore, etc.
Solutions : Les opérateurs doivent veiller à ce que le refroidissement du moule soit approprié et suffisant. En cas d'excès de soufre ou de phosphore dans le moule, la désoxydation ou le mélange de Mn, de silicium ou de magnésium permet de réduire ces teneurs.
Défaut de coulée de la stratification du tube
Les défauts de laminage sont fréquents dans les tuyaux métalliques coulés, en particulier ceux en acier. Ce défaut se présente sous la forme d'une couche stratifiée séparée du tuyau de coulée.
Les causes : Un matériau de mauvaise qualité est la principale cause des défauts de laminage. Une faible friction entre le matériau et le tube de la filière peut également créer un défaut de laminage. En outre, une vitesse de rotation trop faible ou trop élevée pendant la solidification du tube est également une cause fréquente de défauts de laminage.
Solutions : L'opérateur de coulée doit s'assurer que le régime et la friction sont appropriés pendant la solidification du tuyau. Toutefois, il convient également de prendre en compte les matériaux de haute qualité pour la coulée des tuyaux.
Grumeaux
Les grumeaux sont le défaut de coulée le plus courant dans le processus de coulée centrifuge. Ce défaut se présente sous la forme de boursouflures sur la surface externe des pièces coulées.
Les causes : Les grumeaux apparaissent généralement lorsque de l'air se bloque entre la matrice et le métal en fusion. L'air emprisonné entre la matrice et le métal liquide crée ces grumeaux.
Solutions : Une vitesse de rotation et un préchauffage appropriés peuvent résoudre les problèmes de grumeaux. En outre, l'application d'un plus grand nombre de revêtements sur les moules à tubes métalliques peut également résoudre les problèmes de grumeaux.
Inclusion de sable
Lors de la création des sections du moule, la déchirure du sable crée des inclusions de sable. Ce défaut peut avoir des localisations variables qui conduisent à un défaut localisé.
Les causes : Les moules compacts inégaux, le mélange de sable, la coulée incorrecte de métal liquide et la rupture du moule sont les principales raisons des inclusions de sable. En outre, un flux de métal liquide incliné directement vers le noyau peut provoquer une érosion, entraînant une inclusion de sable.
Solutions : Un rapport et un temps de coulée appropriés, une hauteur de coulée adéquate, des noyaux organisés et un nettoyage fréquent de la boîte à moules peuvent résoudre tous les problèmes d'inclusion de sable. En outre, un bon battage des sables est également nécessaire pour un compactage uniforme.
Flashs
Les flashes sont un phénomène courant dans toutes les coulées. La partie supplémentaire de la coulée qui se trouve à la surface de la coulée est appelée "flashes".
Les causes : Les fuites de métal en fusion peuvent former des bavures. Toutefois, une pression élevée lors de la coulée du métal liquide, une mauvaise conception du modèle, des cavités à l'intérieur du modèle et un serrage inapproprié peuvent également créer des bavures de coulée. En outre, des tolérances excessives entre les parties inférieure et supérieure peuvent provoquer des bavures de coulée.
Solutions : L'opérateur doit s'assurer qu'il n'y a pas de fuite en remplissant toutes les cavités. En outre, la planification préalable des dimensions du modèle et de l'outillage, l'assemblage approprié du moule et le réglage adéquat du noyau peuvent également résoudre ce problème.
Inadéquation
Le défaut d'appariement est l'un des défauts structurels de moulage les plus courants. Comme son nom l'indique, un défaut de concordance est causé par un mauvais positionnement des pièces du moule.
Les causes : Un mauvais assemblage de moules peut entraîner un défaut de concordance. Outre une conception défectueuse du modèle, les pièces centrales dont le poids est insuffisant sont également une cause fréquente d'inadéquation.
Solutions : Un système d'ouverture approprié dans l'outil de coulée peut presque résoudre le problème de la dislocation. En outre, l'opérateur peut peser lourdement sur la pièce coulée pour éviter toute dislocation.
Mauvais fonctionnement
Ce défaut de coulée est l'un des problèmes les plus courants lors de la coulée de métal liquide. La faible fluidité du métal liquide crée des erreurs de coulée.
Les causes : Une grande surface avec une cavité lisse et incomplète est la cause principale de ce défaut de coulée. En plus d'une température de coulée basse et d'un liquide de coulée retardé, une contre-pression peut également être à l'origine d'erreurs de coulée.
Solutions : Une température et une pression de coulée appropriées, une boîte de moulage propre et un système de fermeture adéquat peuvent résoudre ce problème.
Défaut de surface
Le dernier défaut de coulée le plus courant dans une fonderie de métaux typique est la surface défectueuse. Ce défaut de coulée se présente sous la forme d'une série de petits canaux.
Les causes : La formation d'oxyde, l'écoulement de contaminants étrangers sur le métal liquide, un laitier élevé et une température basse sont les causes les plus fréquentes des défauts de surface.
Solutions : Tout d'abord, l'opérateur doit préchauffer le métal liquide pour maintenir la température constante avant de le verser. Il doit également vérifier qu'il n'y a pas de formation de scories pendant le processus de chargement.
Résumé
Les défauts de coulée sont des phénomènes indésirables qui affectent les propriétés mécaniques de la pièce coulée. Le moulage des métaux étant un processus complexe, chaque étape du processus influe sur la qualité du moulage final. Par conséquent, les types de défauts de coulée varient également en raison d'une opération incorrecte. Mais ne vous inquiétez pas, il existe de nombreuses solutions pour éviter les défauts de coulée.
Les défauts sont le facteur le plus crucial pour tout traitement des métaux que nous utilisons dans nos fonderies. De nombreux contrôles sont effectués au cours du processus d'outillage. Nous privilégions toujours les conceptions préétablies avec des spécifications technologiques appropriées. C'est pourquoi les produits de Dawang Metals sont exempts de défauts.
