9 Différents types de techniques de moulage

1. coulée en sable :

Le moulage en sable est l'un des différents types de techniques de moulage les plus populaires qui produisent des pièces moulées dans des moules en sable.

Étapes du processus de moulage en sable :

1. Mélanger le sable à l'aide d'un mélangeur de sable et ajouter l'argile appropriée pour le mélange.
2. Fabrication de moules pour la coulée.
3. Placer le moule dans le mélange de sable, puis sceller la boîte contenant le mélange de sable.
4. Répartissez en fonction du métal à couler et choisissez un four de fusion approprié pour faire fondre le métal. Sachez que le métal se transforme en métal liquide.
5. Verser le métal liquide préparé à l'étape précédente dans le moule souhaité. (Ce processus est dangereux, attention à la sécurité)
6. Une fois que le métal liquide a refroidi et s'est solidifié dans le moule, utilisez un outil pour nettoyer les gravillons autour de la pièce moulée.

Avantages du moulage en sable :

Le moulage en sable est l'une des techniques de moulage les plus répandues.

1. Il convient à la fabrication de flans de formes complexes, en particulier avec des cavités intérieures complexes ;
2. Grande adaptabilité et faible coût ;
3. Pour les matériaux peu plastiques, comme la fonte. Le moulage au sable est le seul procédé de formage pour la fabrication de pièces ou d'ébauches en fonte. Il peut être utilisé pour les blocs-cylindres des moteurs automobiles, les culasses, les vilebrequins et d'autres pièces moulées.

2. coulée en cire perdue

Le moulage à la cire perdue est l'une des méthodes de moulage les plus utilisées. Contrairement aux types de moulage sous pression, le processus de moulage à la cire perdue est relativement simple.

Étapes du processus de moulage à la cire perdue :

1. Choisissez un matériau facile à fondre pour fabriquer le moule. La surface du moule peut être recouverte de plusieurs couches de matériau réfractaire pour former la coquille de la pièce moulée.
2. Refondre le moule en fonte. De cette manière, on peut obtenir un modèle de fonte complet.
3. Après le grillage à haute température, il doit être rempli de sable et coulé. C'est le processus de la fonte à la cire perdue. On parle aussi souvent de "fonte à la cire perdue".

Avantages du procédé de moulage à la cire perdue :

Le moulage à la cire perdue est l'un des différents types de procédés de moulage des métaux les plus courants.

1. Le moulage à la cire perdue présente une grande précision dimensionnelle et géométrique. Il convient pour les pièces de fonderie industrielles de précision.
2. Rugosité de surface élevée.
3. Il peut couler des pièces complexes, et l'alliage coulé n'est pas limité.

3. moulage sous pression

Le moulage sous pression est également l'un des types de procédés de moulage les plus répandus. Il existe deux types de procédés de moulage sous pression : la chambre chaude et la chambre froide. Ces deux types de moulage sous pression sont souvent utilisés.

Étapes du processus de moulage sous pression :

1. Utilisation d'une pression élevée pour presser le métal en fusion dans un moule métallique de précision à grande vitesse.
2. Le métal en fusion est refroidi et solidifié sous pression pour former une coulée.

Avantages du moulage sous pression :

Le moulage sous pression est également l'un des types de techniques de moulage les plus répandus.

1. Le liquide métallique est soumis à une pression élevée et à un débit rapide pendant le moulage sous pression.
2. Bonne qualité du produit, taille stable et bonne interchangeabilité ;
3. L'efficacité de la production est élevée et le moule de coulée sous pression est utilisé à de nombreuses reprises ;
4. Il convient à la production de masse et présente de bons avantages économiques.

4. Procédé de coulée à basse pression

Le moulage sous pression fonctionne de la même manière que le moulage en sable. Le métal en fusion est versé dans le moule par gravité. Ce processus de moulage à basse pression prend plus de temps que le moulage sous pression. Le procédé de moulage à basse pression est l'un des différents types représentatifs de méthodes de moulage.

Étapes du processus de coulée à basse pression :

1. Faire fondre un métal en liquide à haute température.
2. La pression est utilisée pour remplir le moule de métal liquide. Le métal liquide se solidifie ensuite sous faible pression pour former des pièces coulées.

Avantages du procédé de coulée à basse pression :

1. Il est possible de régler la pression et la vitesse de coulée du métal liquide. Il devrait donc s'appliquer à divers moules de coulée (tels que les moules en métal, les moules en sable, etc.), à la coulée de plusieurs alliages et à la coulée de pièces de différentes tailles ;
2. Le processus de remplissage du métal en fusion est régulier, sans éclaboussures, et peut éviter la présence de gaz. Améliorer le taux de qualification des pièces moulées ;
3. La coulée se cristallise sous pression, la structure de la coulée est dense, le contour est clair et la surface est lisse.
4. Le taux d'utilisation du métal dans le processus de coulée est porté à 90-98% ;
5. Faible intensité de main-d'œuvre et équipement simple, facile à mécaniser et à automatiser.

5. procédé de coulée centrifuge

La coulée centrifuge est utilisée pour fabriquer des pièces à symétrie axiale, telles que des cylindres ou des disques, qui sont généralement creux. Il existe généralement trois types de procédés de moulage par centrifugation : le moulage par centrifugation réelle, le moulage par semi-centrifugation et le moulage par centrifugation verticale. La coulée semi-centrifuge est utilisée pour les pièces plus grandes qui sont symétriques sur l'axe vertical. Les produits de coulée centrifuge comprennent les volants d'inertie, les ébauches d'engrenages, etc.

Étapes du processus de coulée centrifuge :

1. Verser le métal en fusion dans un moule rotatif.
2. Remplir le moule sous l'action de la force centrifuge pour le solidifier et le former.

Avantages du procédé de coulée centrifuge :

1. Il n'y a pratiquement pas de consommation de métal dans le processus de coulée des métaux, ce qui améliore le rendement du processus et réduit les déchets ;
2. Nous n'avons pas besoin de modèles pour la production de pièces moulées creuses. Par conséquent, il convient d'améliorer la capacité de remplissage du métal dans le cas de pièces coulées tubulaires longues ;
   La coulée a une densité élevée et ne présente pratiquement pas de défauts, tels que des pores et des inclusions de scories. Comme les pores et les inclusions de scories, leurs propriétés mécaniques sont accrues.
3. Il est pratique de fabriquer des pièces moulées en métal composite pour les canons et les manchons.

6. Moulage sous pression

La coulée en coquille par gravité, également connue sous le nom de coulée en moule permanent. Il s'agit de l'un des différents types de techniques de moulage, où l'acier fondu est versé dans le moule à partir d'un récipient.

Déroulement du processus :

1. Le métal liquide se remplit dans le moule métallique sous l'action de la gravité.
2. Le métal liquide se refroidit et se solidifie dans le modèle de coulée pour former des pièces coulées.

Avantages du moulage sous pression par gravité :

Le moulage sous pression par gravité est l'un des différents types de techniques de moulage.

1. La conductivité thermique et la capacité calorifique des pièces métalliques coulées sont importantes, et la vitesse de refroidissement est rapide.
2. Il est possible d'obtenir des pièces moulées avec une plus grande précision dimensionnelle et des valeurs de rugosité de surface plus faibles, et la stabilité de la qualité est bonne.
3. Aucun gravier n'est utilisé dans le processus de coulée. Il permet d'améliorer l'environnement, de réduire les poussières et les gaz nocifs et de diminuer l'intensité de la main-d'œuvre.

7. Procédé de moulage en mousse perdue

Le moulage à mousse perdue est un procédé de moulage différent utilisé pour fabriquer des pièces métalliques complexes. Le métal en fusion s'évapore du moule en mousse pendant le processus de moulage à mousse perdue et est ensuite maintenu immobile avec du sable.

Étapes du processus de moulage en mousse perdue :

1. Tout d'abord, les modèles en cire ou en mousse de tailles et de formes de moulage similaires sont collés et combinés en un modèle.
2. Après avoir brossé et séché la peinture réfractaire, on l'enfouit dans du sable de quartz sec et on la fait vibrer.
3. Coulée de métal liquide sous pression négative pour vaporiser le modèle. Le métal liquide occupe la position du modèle et forme une nouvelle méthode de coulée après solidification et refroidissement.

Avantages du procédé de moulage en mousse perdue :

1. Le moulage est très précis et ne nécessite pas de noyau de sable, ce qui réduit le temps de traitement ;
2. Pas de surface de séparation, conception flexible et haut degré de liberté ;
3. Production propre, pas de pollution ;
4. Réduire les coûts d'investissement et de production.

8. le procédé de moulage sous vide

Le procédé de moulage sous vide utilise le vide pour évacuer le gaz de la cavité du moule. Lorsque le métal en fusion est rempli et pressurisé à grande vitesse, la pression dans la cavité augmente également. Le moulage sous vide peut évacuer le gaz par le biais d'une soupape à vide. Le procédé de moulage sous vide est l'un des types de procédés de moulage les plus efficaces pour évacuer les gaz de la cavité du moule.

Procédé de moulage sous vide :

Lors du processus de moulage sous pression, le gaz présent dans la cavité du moule est extrait. La technologie avancée de moulage sous pression permet d'éliminer ou de réduire les pores et les gaz dissous dans les pièces moulées sous pression. Cela permet d'améliorer les propriétés mécaniques et la qualité de la surface des pièces moulées sous pression.

Avantages du procédé de moulage sous vide :

1. Éliminer ou réduire les pores à l'intérieur de la pièce moulée sous pression, améliorer les propriétés mécaniques et la qualité de la surface de la pièce moulée sous pression, et améliorer les performances de placage ;
2. Pour réduire la contre-pression de la cavité, il est possible d'utiliser une pression spécifique plus faible et des alliages ayant de mauvaises propriétés de coulée, et il est possible de couler sous pression des pièces plus grandes avec une petite machine ;
3. Les conditions de remplissage sont améliorées et des pièces plus fines peuvent être coulées sous pression ;

9. Moulage sous pression

Le moulage sous pression, également connu sous le nom de forgeage liquide, est un procédé de formage de métaux mixtes. Le moulage sous pression est l'un des différents types de procédés de moulage. Cette méthode combine le moulage sous pression et le forgeage sous pression. Pour ce faire, il faut verser une quantité déterminée d'alliage en fusion dans un moule préchauffé et lubrifié, puis forger et durcir sous pression.

Procédé de moulage sous pression :

1. Le métal liquide ou semi-solide est solidifié et fluoré sous haute pression pour obtenir directement des pièces ou des ébauches.

Avantages du moulage sous pression :

1. Il peut éliminer les défauts internes tels que les pores, les trous de retrait et la porosité de retrait ;
2. une faible rugosité de surface et une grande précision dimensionnelle ;
3. Il permet d'éviter les fissures de coulée ;
4. Il est facile de réaliser la mécanisation et l'automatisation.
5. Les avantages d'un taux élevé d'utilisation du métal liquide, d'un processus simplifié, d'une qualité stable, etc., constituent une technologie de formage des métaux à faible consommation d'énergie avec des perspectives d'application potentielles.

Conclusion

Dans cet article, nous avons présenté 9 types différents de techniques de moulage. Elles utilisent différents types de méthodes et de matériaux de coulée. Parmi elles, le procédé de coulée centrifuge est particulier. Les produits de moulage par centrifugation sont principalement des cylindres creux, en particulier le procédé de moulage par centrifugation réelle et le procédé de moulage par semi-centrifugation. Les types de moulage sous pression méritent également d'être mentionnés. Ces 9 différents types de techniques de moulage sont utilisés pour produire différentes pièces métalliques moulées.