Les tolérances de modèle en fonderie sont très importantes si elles sont négligées au cours du processus de fonderie. Les pièces produites risquent alors d'être plus petites que la taille requise. Cela peut entraîner d'énormes pertes financières. Le choix de tolérances appropriées dans le modèle de coulée peut donc considérablement améliorer l'efficacité et éviter le gaspillage. Comment utiliser les surépaisseurs dans le processus de moulage ? Quelles sont les formes de surépaisseurs dans le moulage ?
Les indemnités habituelles prises en compte pour le modelage et le moulage sont les suivantes.
- Tolérance de rétrécissement dans la coulée
- Surépaisseur d'usinage dans la fonte
- Déduction pour projet en coulée
- Frapper ou secouer l'allocation
- Surépaisseur de cambrure ou surépaisseur de distorsion dans le moulage
Tolérance de rétrécissement dans la coulée
La marge de retrait est la réduction de la taille de la pièce moulée pendant le processus de refroidissement ou de solidification. C'est une caractéristique qui existe dans tous les matériaux. Leur retrait est influencé par le matériau et la forme de la pièce moulée, ainsi que par la température. L'ampleur du retrait varie d'un matériau à l'autre. On obtiendra donc une pièce moulée plus petite que le moule.
Le rétrécissement est divisé en deux catégories : le rétrécissement solide et le rétrécissement liquide.
Rétrécissement liquide : La réduction du volume du métal lorsqu'il passe de l'état liquide à l'état solide à la température de la ligne solide.
Solution : Installez une colonne montante dans le moule.
Rétrécissement solide : Réduction du volume causée par la perte de température du métal à l'état solide.
Solution : La marge de rétrécissement dans la coulée est prévue dans le modèle de marge de coulée.
En règle générale, le retrait existe dans tous les matériaux, à moins qu'il ne soit limité d'une manière particulière. Et le pourcentage de retrait est certain pour différents matériaux, températures, épaisseurs, etc. Un fabricant expérimenté peut donc fournir des données sur le retrait avant la production.
Comprenons donc la marge de retrait pour les autres métaux de fonderie.
| Type de métal | Quantité de rétrécissement (en %) |
|---|---|
| Fonte grise | 0,55 % - 1,00 % |
| Fonte blanche | 2.10% |
| Fonte malléable | 1.00% |
| Aciers | 2.00% |
| Acier au manganèse | 2.60% |
| Manganèse | 1.80% |
| Zinc | 2.60% |
| Laiton | 1.30 % - 1.55 % |
| Bronze | 1.05 % - 2.10 % |
| Aluminium | 1.65% |
| Alliages d'aluminium | 1.30 % - 1.60 % |
| Etain | 2.00% |
Surépaisseur d'usinage dans la fonte
Comme nous le savons tous, le processus de moulage est le moyen le moins cher et le plus direct de couler du métal. Par conséquent, les surépaisseurs courantes dans le processus de moulage au sable présentent certains défauts au niveau de la précision dimensionnelle et de l'état de surface. La surépaisseur d'usinage permet de résoudre le problème de l'état de surface de la pièce moulée. La surface des pièces moulées juste après la production est rugueuse et doit être polie ou rectifiée manuellement.
Nous devons donc garantir une certaine épaisseur pour l'usinage de la surface, ce qui correspond à la surépaisseur d'usinage en fonderie. En fonction de la taille et du matériau de la pièce, nous pouvons prévoir une surépaisseur d'usinage de 2 à 15 mm. Si la surface est plus polie, nous devons prévoir une surépaisseur d'usinage plus importante.
| Types de métaux et d'alliages | Allocation d'usinage | |
|---|---|---|
| Fonte | Pièces moulées de grande taille (>1000 mm) | 10,0 mm |
| Fonte de taille moyenne (< 150 mm) | 3,0 mm | |
| Aciers moulés | Pièces moulées de grande taille (>1000 mm) | 12,0 mm |
| Fonte de taille moyenne (< 150 mm) | 4,3 mm | |
| Matériaux non ferreux | Pièces moulées de grande taille (>1000 mm) | 5,0 mm |
| Fonte de taille moyenne (< 150 mm) | 1,5 mm | |
Déduction pour projet en coulée
La surface parallèle à la direction de retrait du motif est légèrement endommagée lorsque le motif est retiré du moule. Une surface quelque peu conique est générée sur le côté vertical du modèle. Ces surfaces parallèles sur le modèle sont légèrement effilées pour compenser ces altérations (près de 1 à 2 degrés). Cela permet de démouler facilement le modèle sans affecter le moulage. Les marges de dépouille sont des variations de la surface du modèle qui le protègent contre les dommages. La profondeur de la dépouille est normalement comprise entre 5 et 30 mm par mètre sur le côté vertical du modèle. Dans le cas du moulage de précision, la profondeur de dépouille est d'environ 3 à 6 mm par mètre.
La quantité de brouillon nécessaire pour un motif dépend des facteurs suivants.
- Forme de la coulée
- Matériau de moulage
- Profondeur de coulée
- Méthode de moulage
Allocation de rappeur ou de secoueur
Ces petites modifications de la taille du modèle au cours du processus de moulage sont appelées "Rapping" ou "shaking allowance". Une fois le moulage terminé, le modèle est retiré du moule et il y a une légère secousse. Ce processus fait que le moule devient plus proéminent. C'est pourquoi la taille du moule est généralement inférieure à la taille réelle de la pièce.
Surépaisseur de cambrure ou surépaisseur de distorsion dans le moulage
Peut déformer le métal pendant le refroidissement en raison de sa minceur à certains endroits. Par ailleurs, un chauffage inégal pendant le processus de coulée peut entraîner une déformation progressive ou une cambrure pendant le refroidissement. Pour éviter une telle courbure ou déformation pendant la coulée, la courbure est ajustée dans la direction opposée, ce qui permet de redresser la coulée lorsque la courbure se produit en raison de l'inégalité de l'épaisseur du métal. La surépaisseur de tournage est une modification de la conception du modèle qui compense la courbure pendant la coulée.
Il s'agit là de quelques tolérances courantes dans le modèle de coulée. Nous devons prendre diverses précautions avant le moulage afin de nous assurer que le moulage répond aux exigences dès le départ.
