CNC 가공이란 무엇인가요?
CNC 가공은 감산 제조 기술입니다. 다양한 절삭 공구를 사용하여 원하는 모양이 될 때까지 빈 부품이나 공작물에서 재료를 제거합니다. CNC는 컴퓨터 수치 제어의 약자입니다. 즉, 컴퓨터 소프트웨어가 공작 기계의 움직임과 작동을 제어하는 데 사용됩니다. 이러한 CNC 기계에는 머시닝 센터, 터닝 및 밀링 센터, EDM 와이어 절단기, 나사 절단기 등이 포함됩니다. 현재 대부분의 기계 공장은 CNC 가공 기술을 사용합니다. 데카르트 좌표계에서 공작물의 위치 좌표(X, Y, Z)는 프로그래밍을 통해 프로그램 언어로 변환됩니다. CNC 기계는 프로그램 언어를 인식하고 해석하여 CNC 기계의 축을 제어합니다. 완성된 공작물을 얻기 위해 필요에 따라 재료가 자동으로 제거됩니다. CNC 공작 기계는 연속적인 방식으로 공작물을 가공합니다. 대량 생산 및 복잡한 형상의 공작물에 적합합니다.
CNC 가공: 간략한 역사
CNC 가공은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 1760년경 영국의 엔지니어 존 웨이크필드가 최초의 기계식 선반을 발명했는데, 이는 기계 가공 산업의 시초로 여겨지며 산업 혁명의 발전을 크게 촉진했습니다. 이는 기계 가공 산업의 시초로 여겨지며 산업 혁명의 발전을 크게 촉진했습니다. 1950년대, CNC 기술이 가공 분야에 적용되기 시작했습니다. 이는 CNC 가공의 새로운 단계로 가공 정확도와 효율성을 크게 향상시켰습니다.
과학 기술의 발전과 글로벌 경제의 통합으로 제조업은 급변하는 시장 수요에 직면해 있습니다. CNC 가공은 다품종 소량 생산에 대한 수요를 충족할 수 있습니다. 생산 준비, 공작 기계 조정 및 공정 검사 시간을 단축하고 생산 효율성을 개선하며 비용을 절감할 수 있습니다. 21세기에는 정보 기술이 빠르게 발전하면서 지능형 제조와 인더스트리 4.0이 등장했습니다. 지능형 기술의 적용을 통해 생산 공정은 더욱 지능적이고 효율적입니다. 이는 CNC 가공에 새로운 기회를 가져다줍니다.
CNC 가공은 어떻게 작동하나요?
CAD 프로그래밍
CAD 소프트웨어를 사용하면 설계자는 부품과 제품의 정확한 모델을 디지털 방식으로 생성할 수 있습니다. CAD를 사용하면 설계자는 부품의 형상, 치수 및 특징을 상세하게 표현하여 후속 가공 프로세스를 위한 명확하고 정확한 청사진을 제공할 수 있습니다. CNC 가공에서는 CAD로 생성된 설계 파일을 CAM 소프트웨어로 직접 가져올 수 있어 공구 경로 계획 및 가공 공정 개발의 기초를 제공합니다.
캘리브레이션 프로그램
CNC 프로그램을 보정하는 것은 정확하고 안전한 가공을 보장하는 데 매우 중요합니다. 일반적인 보정 방법에는 CNC 시뮬레이션 소프트웨어를 사용한 시뮬레이션이 포함됩니다. 소프트웨어에서 실제 가공 프로세스를 시뮬레이션합니다. 공구 경로와 절삭 파라미터가 합리적인지, 충돌이나 기타 문제가 없는지 확인합니다.
도구 선택
올바른 공구를 선택하는 것은 CNC 가공으로 좋은 가공 결과를 얻는 데 중요한 요소입니다. 부품 재료의 절삭 성능에 따라 공구를 선택합니다. 고강도 강철, 티타늄 합금 등의 가공에는 우수한 내마모성 초경 공구를 사용하는 것이 적절합니다. 황삭 가공 시에는 강성이 좋고 정밀도가 낮은 공구를 선택합니다. 반정삭 및 정삭 가공 시에는 내구성이 높고 정밀도가 높은 공구를 선택합니다.
공작물 장착하기
포지셔닝 데이텀이 설계 데이텀과 일치하도록 하여 포지셔닝 오차를 줄입니다. 공작물의 경도가 높고 가공량이 많을 경우 고정 강도가 커야 합니다. 공작물의 경도가 작은 경우 공작물의 압출 및 변형을 방지하기 위해 고정력을 적당히 조절해야 합니다. 클램핑 후 클램핑된 고정 공작물의 힘 포인트를 고려하세요. 가공 중에 공작물의 위치가 움직이지 않도록 하세요. 또한 6점 위치 지정 원칙을 따르세요. X, Y, Z 방향에서 공작물의 수평 이동과 이 세 축을 중심으로 한 회전을 제한합니다.
매개변수 조정
처음 가공할 때는 CNC 기계의 제어권을 잃지 않도록 몇 가지 안전 조치를 취하세요. 단일 프로그램 세그먼트 기능, 이송 속도 배율 기능, CNC 기계 잠금 기능을 활용하여 기계 작동을 확인합니다. 파라미터를 설정할 때는 가공 공작물의 재질, 공구의 재질과 크기 및 기타 요인에 따라 종합적으로 고려해야 합니다. 경도가 높은 소재의 경우 절삭 속도와 이송을 적절히 줄이십시오. 공구 직경이 작은 경우 그에 따라 절삭 깊이를 줄이십시오.
가공 시작
CAM 소프트웨어는 CAD 설계를 실제 가공 지침으로 변환하여 CNC 기계가 정밀한 절단, 드릴링, 밀링 등을 수행할 수 있도록 안내합니다. CAM 소프트웨어는 부품의 CAD 모델과 가공 요구 사항을 기반으로 공구 경로를 자동으로 계획할 수 있습니다. CAM 소프트웨어는 가공 공정을 시뮬레이션하고 검증할 수 있습니다. 실제 가공 전에 시뮬레이션을 통해 충돌, 과절삭 및 기타 문제 발생 가능성을 예측할 수 있습니다. 가공 파라미터와 공구 경로를 적시에 조정하면 불량률과 기계 가동 중단 시간을 줄일 수 있습니다.
품질 확인
CNC 가공의 품질 검사 기준은 여러 영역을 포괄합니다. 첫 번째는 외부 A 게이지 표준을 사용하여 검사하는 표면 거칠기입니다. 다음은 외부 치수 측정기를 사용하여 제품의 치수를 정확하게 측정하는 치수 검사입니다. 구조 검사도 중요한데, 직접 측정하여 부품의 가공 정확도와 구조를 확인합니다. 표면 마감을 보장하기 위해 연마도 점검합니다. 마지막으로 종합적인 성능 테스트가 수행됩니다. 여기에는 인장, 추력 및 피로 테스트가 포함됩니다. 제품의 기계적 및 품질 성능을 평가하여 최종 제품이 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
후처리
먼저 완성된 작업물을 청소합니다. 그런 다음 품질 검사를 수행합니다. 그런 다음 표면 처리가 수행됩니다. 조립해야 하는 작업물의 경우 조립 작업과 최종 디버깅 및 검사를 수행합니다. 전체 후처리 과정에서 관련 공정 표준 및 품질 요구 사항을 엄격하게 준수해야 합니다.
CNC 기계의 종류
CNC 궤적에 따른 CNC 기계는 포인트 제어 CNC 공작 기계, 선형 제어 CNC 기계 및 윤곽 제어 CNC 공작 기계로 나눌 수 있습니다.
서보 시스템 제어에 따른 CNC 기계는 개방형 루프 시스템, 반폐쇄형 루프 시스템 및 완전 폐쇄형 루프 시스템으로 나뉩니다.
연결 축 수에 따라 CNC 기계는 2축 연결, 2축 반연결, 3축 연결, 4축 연결, 5축 연결로 나눌 수 있습니다.
CNC 기계는 스핀들과 테이블의 위치에 따라 수평 머시닝 센터, 수직 머시닝 센터, 범용 머시닝 센터 및 복합 머시닝 센터로 나눌 수 있습니다.
CNC 기계는 공정 용도에 따라 금속 절삭, 금속 성형, 특수 가공 및 기타 유형으로 나눌 수 있습니다.
CNC 가공에 사용되는 재료
플라스틱
CNC 가공에 일반적으로 사용되는 플라스틱 유형은 매우 다양합니다. 예를 들어 ABS 플라스틱은 전자 하우징, 가전제품 및 기타 제품 제조에 일반적으로 사용됩니다. 나일론 플라스틱은 의료 기기에 자주 사용됩니다. 폴리카보네이트 플라스틱은 유체 장치나 자동차 유리 등에 사용됩니다. POM 플라스틱은 고정밀 플라스틱 부품을 만드는 데 이상적이며, PTFE 플라스틱은 전기 절연체 및 부품의 라이닝이나 인서트로 자주 사용됩니다.
합성물
복합 재료는 CNC 가공에 널리 사용됩니다. 예를 들어 항공우주 분야에서는 항공기 엔진의 복합재 블레이드는 핫 프레스 성형 후 프로파일 오차가 크기 때문에 가공이 필요합니다. 자동차 제조 분야에서도 경량 부품 제조 등에 복합재가 사용됩니다.
노트북 컴퓨터 설계와 같은 전자 분야에서는 고강도, 경량화 및 기타 목적을 달성하기 위해 다양한 재료의 복합 재료 조합에 사용되며, 조합 프로세스에는 CNC 가공이 포함됩니다.
목재
CNC 가공에 사용되는 목재 재료는 절단 및 성형이 용이하며 가구 제조 및 건설과 같은 산업에서 자주 사용됩니다. 실제 가공에서 목재 CNC 가공의 특성, 밀링 요소, 재료 특성 등에 따라 CNC 가공 도구, 각도 매개 변수, 구조적 형태 및 절단량의 기술 매개 변수를 합리적으로 선택해야합니다.
금속
CNC 가공에 일반적으로 사용되는 재료에는 알루미늄, 스테인리스강, 탄소강, 황동, 티타늄, 마그네슘, 모넬 및 기타 금속이 포함됩니다. 알루미늄 합금 6061, Q235 강철, SUS304 강철 등도 포함됩니다. 알루미늄 소재 처리 속도, 경량, 비자 성, 내식성 및 저렴합니다. 항공기 부품, 자동차 부품, 자전거 프레임 및 식품 용기 생산에 널리 사용됩니다. 스테인리스 스틸은 대부분의 얼룩과 녹에 영향을 받지 않아 강도와 내식성이 뛰어납니다. 수술 장비부터 전자 하드웨어에 이르기까지 다양한 용도로 사용됩니다.
탄소강은 다양한 배합으로 제공되며 내구성, 안전성 및 경제성 때문에 CNC 가공에 자주 사용됩니다. 황동은 작업하기 쉽고 표면이 매끄럽고 깨끗하며 의료 장비, 소비재 등의 제조에 자주 사용됩니다. 티타늄은 열과 부식에 강하며 의료용 임플란트, 항공기 부품, 장신구 등에 사용됩니다. 마그네슘은 가장 가벼운 구조용 금속 중 하나로 가공성이 뛰어나며 다양한 산업 분야에 사용됩니다.
CNC 가공의 장점
높은 정밀도와 일관성
CNC 공작 기계의 일반적인 정확도는 2~4천분의 1인치(0.05~0.10mm)에 이르며, 반복성은 8천분의 1인치(0.02mm)에 가깝거나 그 이상입니다. 즉, 동일한 부품을 동일한 정확도와 일관성으로 여러 개 쉽게 생산할 수 있어 일관된 가공 품질을 보장합니다. CNC 머시닝 센터는 주로 다양한 측정을 통해 가공 정확도를 보장합니다.
우선 공작기계, 절삭 공구, 측정 장비 등 장비 자체의 정확도가 매우 중요하며, 모두 높은 기준을 충족해야 합니다. 공구를 신중하게 선택하고 적절한 절삭 파라미터를 결정하는 등 합리적인 공정 설계도 중요합니다. 공구 마모가 정확도에 미치는 영향에 대처하기 위해서는 공구 보정이 필요하며 정기적으로 수행해야 합니다. 공작물 클램핑 방법과 위치를 올바르게 선택하면 가공 중 공작물의 안정성을 보장하고 진동이나 변위로 인한 정확도 저하를 방지할 수 있습니다. 온도 제어도 마찬가지로 중요합니다. 작업 환경 온도를 안정적으로 유지하거나 열 변형 보정 기술을 사용하면 온도 변화로 인한 치수 오차를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 또한 작업자의 기술과 경험도 정확도에 큰 영향을 미치므로 기술 및 지식 수준을 향상시키기 위해 정기적인 교육이 필요합니다. 예를 들어 항공 우주 분야에서는 부품에 대한 정밀도 요구 사항이 매우 높습니다. 위의 조치를 통해 CNC 머시닝 센터는 엄격한 표준을 충족하는 부품을 정확하게 가공할 수 있습니다.
자동화 및 고효율
CNC 머시닝 센터는 높은 수준의 자동화를 통해 자동 생산을 실현하고 수동 개입을 줄이며 인건비를 절감할 수 있습니다. 효율성 측면에서 CNC 머시닝 센터는 상당한 이점을 제공합니다. 기동 시간을 효과적으로 절약하고, 빠르게 이동하여 유휴 스트로크 시간을 단축하고, 이송량 범위가 더 넓고, 합리적인 절단량을 효과적으로 선택할 수 있으며, 일반적으로 생산 능력을 3 ~ 5 배까지 늘릴 수 있습니다.
CNC 머시닝 센터를 통한 자동화 생산의 실현은 현대 제조업에서 중요한 돌파구입니다. 고급 제어 시스템과 지능형 프로그래밍 소프트웨어를 사용하면 처리 프로세스에서 높은 수준의 자동화를 달성할 수 있습니다. 실제 응용 분야에서 일부 회사는 자동화된 생산 라인을 도입하고 여러 대의 CNC 머시닝 센터를 연결하여 원자재에서 완제품까지 원스톱 자동 처리를 달성했습니다. 예를 들어, 자동차 부품 제조 분야에서는 자동화 생산을 통해 다양한 복잡한 모양의 부품을 빠르고 정확하게 생산하여 대량 생산의 요구를 충족시킬 수 있습니다.
CNC 머시닝 센터는 조작 시간을 절약하기 위해 다양한 전략을 사용합니다. 가공 프로그램을 최적화하는 것이 핵심 중 하나입니다. 공구 경로와 절삭 파라미터를 합리적으로 배열하면 불필요한 유휴 스트로크와 반복 동작을 줄여 가공 시간을 크게 단축할 수 있습니다. 고속 절삭 기술의 사용은 절삭 속도와 이송 속도를 높이고 가공 품질을 보장하면서 가공 효율성을 크게 향상시키는 중요한 수단이기도 합니다.
다용도성 및 적응성
CNC는 놀라운 다목적성과 적응성을 제공합니다. 현대 제조업에서 CNC 기술은 다양한 분야에서 널리 사용되며 강력한 성능과 장점을 보여줍니다. 적응성 측면에서 CNC 시스템은 프로그래밍을 통해 처리 매개변수와 경로를 신속하게 조정하여 다양한 부품 설계 및 생산 배치에 적응할 수 있습니다. 소량 맞춤형 생산의 경우 CNC는 유연하게 대응하고 생산 작업을 신속하게 전환할 수 있습니다.
기술의 지속적인 발전으로 CNC 장비는 더욱 지능화되고 자동화된 생산 모니터링 및 품질 검사를 실현하여 복잡한 생산 환경과 고품질 요구 사항에 적응하는 능력을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 항공 우주, 자동차 제조, 의료 장비 또는 일반 기계 가공 산업과 같은 고급 분야이든 CNC는 대체 할 수없는 역할을하며 생산 효율성 향상, 제품 품질 보장 및 생산 비용 절감에 중요한 기여를했습니다.
CNC 가공의 일반적인 응용 분야
항공우주
항공우주 산업에서 CNC 가공은 제조 공정을 자동화하고 항공우주 부품의 매우 엄격한 공차 내에서 강하면서도 가벼운 특수 금속을 성형함으로써 인적 오류의 가능성을 줄여줍니다. 우주선 부품, 항공기 동체 구조, 엔진 부품 등 고정밀, 고성능 부품을 제조할 수 있습니다. 우주선 제조에서는 작은 오류도 심각한 결과를 초래할 수 있으며, CNC 가공의 높은 정밀도는 부품의 신뢰성을 보장합니다. 항공기 엔진 블레이드와 같이 복잡한 형상을 가진 부품의 경우 CNC 가공을 통해 고온 및 고압 환경에서 작업해야 하는 요구 사항을 충족하는 정확한 형상을 만들 수 있습니다. 동시에 CNC 가공은 항공우주 소재의 특성을 충족하는 부품을 가공하여 강도와 경량화를 보장할 수 있습니다.
자동차
자동차 제조 분야에서는 CNC 가공이 널리 사용됩니다. 엔진 블록 및 크랭크샤프트와 같은 주요 부품의 가공부터 차체 판금 및 내장 부품 제조에 이르기까지 CNC 가공은 떼려야 뗄 수 없는 관계입니다. 예를 들어 엔진 부품은 성능과 신뢰성을 보장하기 위해 고정밀 가공이 필요하며, CNC 가공을 통해 이를 달성할 수 있습니다. 차체 제조에서 복잡한 곡선과 형상은 정밀한 가공이 필요하며, CNC 가공은 차체의 외관 품질과 공기역학적 성능을 보장할 수 있습니다. 또한 센터 콘솔 패널 및 시트 조절 메커니즘과 같은 자동차 내부 부품도 CNC로 가공하여 높은 정밀도와 우수한 질감을 얻을 수 있습니다.
전자 제품
CNC 가공은 전자 부품의 정밀 가공에 있어 대체할 수 없는 장점을 가지고 있습니다. 예를 들어, 회로 기판 제조에서 CNC 가공은 정밀한 드릴링과 밀링을 통해 회로 연결이 정확하게 이루어지도록 합니다. 저항기 및 커패시터와 같은 전자 부품의 생산에서 CNC 가공은 크기와 모양을 정확하게 제어하여 부품의 안정적인 성능을 보장할 수 있습니다. 카메라 모듈과 같은 고정밀 부품의 경우, CNC 가공은 고화질 이미징의 요구 사항을 충족하기 위해 매우 작고 복잡한 구조를 생성할 수 있습니다. 또한 센서와 같은 민감한 부품을 가공할 때 CNC 가공의 높은 정밀도와 안정성은 측정 정확도와 신뢰성을 보장할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 전자장치의 압력 센서는 CNC 가공을 통해 미크론 수준의 정확도를 달성하여 자동차 시스템의 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다.
CNC 가공 공정 최적화를 위한 팁
절삭량을 개선하여 가공 효율성 향상
절삭량을 개선하는 것은 가공 효율성을 향상시키는 중요한 방법 중 하나입니다. 절삭량에는 주로 절삭 속도, 이송 및 후방 드래프트가 포함됩니다. 절삭 속도를 높이면 가공 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 대량 생산에서는 전체 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
부품 공정 능력의 구조적 개선
부품을 설계할 때 다양한 조치를 취할 수 있습니다. 예를 들어 부품의 표준화, 부품의 일반화, 제품의 일련화 등을 개선할 수 있습니다. 기존 프로세스와 표준화된 부품을 최대한 활용하여 설계 및 제조의 복잡성을 줄입니다. 표면 형상이 단순한 부품을 채택하고 동일한 평면 또는 동일한 축에 배치할 수 있습니다.
프로그래밍 방법 최적화
C 프로그래밍에서 루프 확장을 통해 여러 반복을 나란히 실행하여 루프 수를 줄이세요. 루프 병합을 사용해 여러 루프를 하나로 결합하여 프로그램 효율성을 개선하세요. 코드 최적화에 집중하여 반복 계산을 피하고 불필요한 계산 오버헤드를 줄이세요.
CNC 가공의 미래
신에너지 분야에서 CNC 가공은 중요한 역할을 합니다. 신에너지 자동차를 예로 들면, 부품의 효율적이고 고정밀하며 안정적인 가공은 제품 성능과 생산 효율성을 향상시키는 데 매우 중요하며, CNC 가공 기술은 복잡한 자동차 부품의 신속한 프로토타이핑 및 제조를 가능하게 하고 부품에 대한 신에너지 자동차의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 다양한 회전축, 로터리 샤프트, 기어박스, 기어, 휠 허브, 브레이크 드럼, 기계식 샤프트, 나사산 등과 같은 대부분의 자동차 부품은 CNC 가공으로 생산됩니다.
CNC 가공은 지능화 방향으로 빠르게 발전하고 있습니다. 지능이란 CNC 시스템이 자율 학습, 적응형 제어 및 가공 프로세스의 자동 최적화가 가능하다는 것을 의미합니다. 예를 들어, 일부 고급 CNC 가공 시스템은 최적화 알고리즘을 사용하여 가공 상황에 따라 매개 변수를 자동으로 최적화하여 가공 효율성과 품질을 향상시킵니다. 동시에 차세대 CNC 시스템은 공작 기계 고장을 자동으로 감지 및 진단하고 유지 보수 효율성을 향상시킬 수있는 고장 진단 시스템도 도입했습니다. 지능형 제조 공정에서 CNC 시스템은 다른 지능형 장치와 상호 연결하여 가공 데이터를 실시간으로 분석하고 의사 결정의 기반을 제공할 수 있습니다.
CNC 가공의 일반적인 과제
CNC 가공은 향후 광범위한 발전 전망을 가지고 있지만 일련의 도전에 직면해 있습니다. 스마트 제조와 인더스트리 4.0의 지속적인 발전으로 CNC 기술은 제조업의 디지털 전환을 위한 핵심 기술 중 하나가 될 것입니다. 그러나 CNC 가공은 많은 도전에 직면해 있습니다. 기술 문턱이 높고 운영자는 풍부한 전문 지식과 운영 경험이 필요하지만 업계에서 기술 인재는 상대적으로 부족합니다. 동시에 CNC 가공 산업은 젊은이들에게 매력이 부족하여 인재 풀이 부족할 수 있습니다.
또한 교육 시스템이 불완전하고 일부 분야는 완전한 교육 자원이 부족하여 이 업계에서 일하려는 사람들이 체계적이고 포괄적인 교육을 받기가 어렵습니다. 재료 가공 측면에서 질화규소 세라믹 및 탄화규소 세라믹과 같은 고경도 및 고취성 재료는 CNC 가공에 어려움을 가져오고 특별한 도구와 가공 전략이 필요합니다. 또한 시장 경쟁이 심화됨에 따라 기업은 비용 절감, 효율성 향상 및 품질 보장에 대한 압박에 직면하고 있으며 기술 업그레이드 및 장비 업데이트에 지속적으로 투자해야 합니다.
CNC 머시닝과 기존 머시닝 비교
전통적인 가공은 일반적으로 수작업 조각 및 밀링 머신 가공과 같은 수작업을 기반으로 합니다. 가공 정확도와 효율성은 작업자의 기술 수준과 경험에 영향을 받습니다. CNC 가공은 비교적 간단한 프로세스입니다. 가공 경로 계획과 G코드 생성을 위해 CAD 도면을 CAM 소프트웨어로 가져옵니다. 그런 다음 G-코드는 더 높은 수준의 자동화를 갖춘 CNC 기계로 전송되어 가공됩니다.
가공 정확도 측면에서 CNC 가공은 훨씬 더 높은 수준의 정밀도를 달성할 수 있습니다. 일부 공정 영역에서는 미크론 수준까지 도달할 수 있는 반면, 기존 가공은 일반적으로 더 낮은 수준의 정밀도만 보장할 수 있습니다. 반복성과 안정성 측면에서 CNC 가공이 더 우수하고 일관된 결과를 보장합니다. 생산 범위가 다르며, 전통적인 가공은 일반적으로 소량 생산 또는 개인 맞춤형 제품에 적합하고 CNC 가공은 대량 생산에 더 적합합니다.
사례 연구
Dawang Metals는 CNC 가공 분야에서 독보적인 공정 혁신을 보여왔습니다. 공구 경로 최적화, 절삭 파라미터 선택, 워크 홀딩 설계 등에 대한 심도 있는 연구와 개선을 수행했습니다. 공구 경로를 최적화함으로써 Dawang는 공구의 빈 스트로크를 줄이고 가공 효율을 향상시킵니다. 절삭 매개 변수 선택 측면에서 수많은 실험과 데이터 분석 끝에. Dawang는 다양한 재료 및 가공 요구 사항에 가장 적합한 매개 변수 조합을 찾아 가공 품질과 공구 수명을 개선했습니다. Dawang는 가공 정확도를 보장하기 위해 가공물을보다 안정적으로 고정하고 가공 중 진동과 변위를 줄일 수있는 고유 한 작업 고정 장치를 설계했습니다. Dawang의 기술 혁신은 자체 경쟁력을 강화할뿐만 아니라 전체 CNC 가공 산업의 발전에 유용한 참조를 제공합니다. Dawang의 프로세스 혁신은 자체 경쟁력을 강화할뿐만 아니라 전체 CNC 가공 산업의 발전에 유용한 참고 자료를 제공합니다.
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