경쟁이 치열한 시장에서 살아남기 위해서는 단기간에 적은 예산으로 고품질의 제품을 만드는 것이 중요합니다. 초보자는 품질이 좋지 않은 제품 때문에 많은 문제에 직면해야 합니다.
게이팅 시스템을 기본 설계라고 할 수 있습니다. 주물의 금형 캐비티를 매끄럽고 적절하게 채우는 것이 필수적입니다. 불연속성이나 단단한 내포물이 없어야 합니다. 제대로 만들어진 게이팅 시스템과 라이저는 깨끗한 용융 금속의 균일하고 완성된 충전을 확인합니다.
라이징 시스템 설계
주조의 효율 또는 수율은 주조의 무게를 부어 넣은 총 금속의 무게로 나눈 값으로 정의됩니다. 라이저는 무게가 많이 추가될 수 있으므로 크기와 모양을 최적화하는 것이 중요합니다.
라이저는 주물의 무결성을 보장하기 위해서만 존재하므로 부품이 냉각된 후 제거하고 금속을 재용융하여 다시 사용합니다. 따라서 라이저의 크기, 개수 및 배치를 신중하게 계획하여 주물의 수축을 모두 채우면서 낭비를 줄여야 합니다.
- 라이저 배치: 게이팅 시스템에서 라이저의 공급 거리를 정확하게 계산하여 라이저의 간격을 고려해야 합니다.
- 라이저 모양: 권장되는 라이저 모양은 원통형입니다. 일반적으로 가장 많이 사용되지만 주조 절차가 복잡합니다. 부피/표면적 비율을 개발하기 위해 라이저의 아래쪽 표면을 반구 모양으로 만들 수 있습니다. 중요한 것은 라이저 응고 시간이 주조 응고 시간보다 길어야 한다는 것입니다.
라이저의 유형
인베스트먼트 캐스팅 게이팅 시스템 설계에서 이를 세 가지 사실에 따라 분류할 수 있습니다.
- 위치 정보
- 공기에 개방되어 있는지 여부
- 채워지는 방법.
라이저가 캐스팅에 위치한 경우 이를 탑 라이저라고 합니다. 그러나 주물 옆에 있는 경우 사이드 라이저라고 합니다. 탑 라이저는 사이드 라이저보다 플라스크에서 차지하는 공간이 적고 공급 거리가 짧기 때문에 유리합니다.
라이저가 대기에 개방되어 있는 경우 이를 오픈 라이저라고 합니다. 그러나 라이저가 금형 안에 완전히 들어가 있는 경우 이를 블라인드 라이저라고 합니다. 일반적으로 오픈 라이저가 블라인드보다 더 중요한 이유는 오픈 라이저가 라이저 상단을 통해 몰드에 더 많은 열을 잃기 때문입니다.
마지막으로, 라이저가 게이팅 시스템에서 재료를 가져와 금형 캐비티 전에 완성되면 라이브 라이저 또는 핫 라이저라고 부를 수 있습니다. 라이저가 이미 금형 캐비티를 통과한 재료로 채워지는 경우, 이를 데드 라이저 또는 콜드 라이저라고 부를 수 있습니다. 라이브 라이저는 일반적으로 데드 라이저보다 작습니다.
