9가지 유형의 캐스팅 기법

1 .모래 주조:

모래 주조는 모래 주형으로 주물을 제작하는 인기 있는 다양한 주조 기법 중 하나입니다.

샌드 캐스팅 프로세스 단계:

1. 모래 믹서로 모래를 섞고 적절한 점토를 추가하여 혼합합니다.
2. 주조용 금형 제작.
3. 틀을 모래 혼합물에 넣은 다음 모래 혼합물이 들어 있는 상자를 밀봉합니다.
4. 주조할 금속에 따라 분배하고 금속을 녹이는 데 적합한 용해로를 선택합니다. 금속은 액체 금속으로 녹는다는 것을 알아두세요.
5. 이전 단계에서 준비한 액체 금속을 원하는 금형에 붓습니다. (이 과정은 위험하므로 안전에 주의하세요.)
6. 액체 금속이 금형에서 식고 굳은 후 도구를 사용하여 주조 부품 주변의 모래를 청소합니다.

샌드 캐스팅의 장점 :

모래 주조는 인기 있는 다양한 주조 기법 중 하나입니다.

1. 복잡한 모양의 블랭크, 특히 복잡한 내부 구멍이 있는 블랭크를 만드는 데 적합합니다;
2. 폭넓은 적응성과 저렴한 비용;
3. 주철과 같이 가소성이 좋지 않은 재료에 적합합니다. 모래 주조는 주철 부품이나 블랭크를 제조할 수 있는 유일한 성형 공정입니다. 자동차 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 크랭크 샤프트 및 기타 주물에 사용할 수 있습니다.

2. 투자 주조

인베스트먼트 주조는 가장 널리 사용되는 다양한 유형의 주조 방법 중 하나입니다. 다이캐스팅 유형과 달리 인베스트먼트 주조 공정은 비교적 간단합니다.

인베스트먼트 캐스팅 프로세스 단계:

1. 녹이기 쉬운 재료를 선택하여 금형을 만듭니다. 금형 표면을 여러 층의 내화 재료로 덮어 주조 부품의 껍질을 만들 수 있습니다.
2. 주철 주형을 다시 녹입니다. 이렇게 하면 완전한 주조 모델을 얻을 수 있습니다.
3. 고온 로스팅 후 모래를 채우고 부어야 합니다. 이것이 바로 인베스트먼트 주조 과정입니다. 흔히 "로스트 왁스 주조"라고도 합니다.

인베스트먼트 주조 공정의 장점:

인베스트먼트 주조는 가장 일반적인 다양한 유형의 금속 주조 공정 중 하나입니다.

1. 인베스트먼트 주조는 치수 정확도와 기하학적 정확도가 높습니다. 산업용 정밀 주조 부품에 적합합니다.
2. 높은 표면 거칠기.
3. 복잡한 주물을 주조할 수 있으며 주조 합금에 제한이 없습니다.

3. 다이 캐스팅

다이캐스팅은 또한 가장 널리 사용되는 다양한 유형의 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정에는 핫 챔버와 콜드 챔버의 두 가지 유형이 있습니다. 이 두 가지 유형의 다이캐스팅이 자주 사용됩니다.

다이 캐스팅 프로세스 단계:

1. 고압을 사용하여 용융된 금속을 정밀 금속 금형에 고속으로 압착합니다.
2. 용융 금속은 압력을 받아 냉각되고 응고되어 주물을 형성합니다.

다이캐스팅의 장점:

다이캐스팅은 또한 가장 널리 사용되는 다양한 유형의 주조 기술 중 하나입니다.

1. 금속 액체는 다이캐스팅 중에 높은 압력과 빠른 유속을 받습니다.
2. 우수한 제품 품질, 안정적인 크기, 호환성이 우수합니다;
3. 생산 효율이 높고 다이캐스팅 금형이 여러 번 사용됩니다;
4. 경제적 이점이 좋은 대량 생산에 적합합니다.

4. 저압 주조 공정

저압 다이캐스팅은 모래 주조와 비슷한 방식으로 작동합니다. 용융 금속은 중력에 의해 금형에 채워집니다. 저압 주조 공정은 고압 다이캐스팅보다 시간이 오래 걸립니다. 저압 주조 공정은 대표적인 다양한 주조 방법 중 하나입니다.

저압 주조 공정 단계:

1. 고온에서 금속을 액체로 녹입니다.
2. 압력을 사용하여 액체 금속을 금형에 채웁니다. 그리고 액체 금속이 저압에서 응고되어 주물을 형성합니다.

저압 주조 공정의 장점:

1. 액체 금속 주입의 압력과 속도를 조절할 수 있습니다. 따라서 다양한 주조 금형(예: 금속 주형, 모래 주형 등), 여러 합금 주조 및 다양한 크기의 주조에 적용해야 합니다;
2. 용융 금속의 충전 공정은 튀지 않고 매끄럽고 가스 유입을 피할 수 있습니다. 주조품의 품질을 향상시킵니다;
3. 주물은 압력을 받아 결정화되고 주물의 구조가 조밀하며 윤곽이 선명하고 표면이 매끄 럽습니다.
4. 주조 공정의 금속 사용률이 90-98%로 증가합니다;
5. 노동 강도가 낮고 장비가 간단하여 기계화 및 자동화를 쉽게 실현할 수 있습니다.

5. 원심 주조 공정

원심 주조는 일반적으로 속이 빈 실린더나 디스크와 같은 축 대칭형 부품을 만드는 데 사용됩니다. 원심 주조 공정에는 일반적으로 진정한 원심 주조 공정, 반원심 주조 공정, 수직 원심 주조 공정의 세 가지 일반적인 유형이 있습니다. 반원심 주조는 수직 축이 대칭인 대형 부품에 사용됩니다. 원심 주조 제품에는 플라이휠과 기어 블랭크 등이 포함됩니다.

원심 주조 공정 단계:

1. 회전하는 금형에 용융 금속을 붓습니다.
2. 원심력의 작용으로 몰드를 채우고 굳혀서 형태를 만듭니다.

원심 주조 공정의 장점:

1. 금속 주조 공정에서 금속 소비가 거의 없으므로 공정 수율이 향상되고 폐기물이 줄어듭니다;
2. 중공 주물을 생산할 때는 모델이 필요하지 않습니다. 따라서 긴 관형 주물의 경우 금속 충전 용량을 개선해야 합니다;
   주물은 밀도가 높고 결함이 거의 없습니다. 기공 및 슬래그 내포물과 같은 기계적 특성이 증가합니다.
3. 배럴 및 슬리브 복합 금속 주물을 제조하는 데 편리합니다.

6. 중력 다이 캐스팅

중력 다이 주조는 영구 주형 주조라고도 합니다. 용기에서 용강을 금형에 붓는 독특하고 다양한 유형의 주조 기술 중 하나입니다.

프로세스 흐름:

1. 액체 금속은 중력의 작용으로 금속 몰드에 채워집니다.
2. 액체 금속은 주조 모델에서 냉각 및 응고되어 주조 부품을 형성합니다.

그라비티 다이 캐스팅의 장점:

중력 다이 캐스팅은 독특한 다양한 주조 기법 중 하나입니다.

1. 금속 주물의 열전도율과 열용량이 크고 냉각 속도가 빠릅니다.
2. 치수 정확도가 높고 표면 거칠기 값이 낮은 주조품을 얻을 수 있으며 품질 안정성이 우수합니다.
3. 주조 공정에 자갈을 사용하지 않습니다. 환경을 개선하고 먼지와 유해 가스를 줄이며 노동 강도를 줄일 수 있습니다.

7. 로스트 폼 캐스팅 프로세스

로스트 폼 주조는 복잡한 금속 부품 및 부품을 제조하는 데 사용되는 다른 주조 공정입니다. 용융 금속은 로스트 폼 주조 공정 중에 폼 몰드에서 증발한 다음 모래와 함께 가만히 유지됩니다.

폼 캐스팅 프로세스 단계가 손실되었습니다:

1. 먼저 비슷한 주조 크기와 모양의 왁스 또는 폼 모델을 접착하여 하나의 모형으로 결합합니다.
2. 내화성 통증을 닦고 말린 후 마른 석영 모래에 묻고 모양을 진동시킵니다.
3. 액체 금속을 음압으로 부어 모형을 기화시킵니다. 액체 금속이 모형의 위치를 차지하고 응고 및 냉각 후 새로운 주조 방법을 형성합니다.

로스트 폼 캐스팅 공정의 장점:

1. 주조는 정밀도가 높고 모래 코어가 없어 처리 시간이 단축됩니다;
2. 분리된 표면이 없고 유연한 디자인, 높은 수준의 자유도를 제공합니다;
3. 깨끗한 생산, 무공해;
4. 투자 및 제작 비용 절감

8. 진공 다이캐스팅 공정

진공 다이캐스팅 공정은 진공을 사용하여 금형 캐비티에서 가스를 배출합니다. 용융 금속이 고속으로 채워지고 가압되면 캐비티 압력도 상승합니다. 진공 다이캐스팅은 진공 밸브를 통해 가스를 배출할 수 있습니다. 진공 다이캐스팅 공정은 금형 캐비티에서 가스를 배출하는 가장 효과적인 다양한 유형의 주조 공정 중 하나입니다.

진공 다이캐스팅 공정:

다이캐스팅 공정에서는 다이캐스팅 금형의 캐비티에 있는 가스를 추출합니다. 고급 다이캐스팅 기술은 다이캐스팅 부품의 기공과 용존 가스를 제거하거나 줄일 수 있습니다. 이를 통해 다이캐스팅 부품의 기계적 특성과 표면 품질을 개선할 수 있습니다.

진공 다이캐스팅 공정의 장점:

1. 다이캐스팅 내부의 기공을 제거하거나 줄이고, 다이캐스팅의 기계적 특성과 표면 품질을 개선하며, 도금 성능을 향상시킵니다;
2. 캐비티의 배압을 줄이기 위해 비압이 낮고 주조 특성이 좋지 않은 합금을 사용할 수 있으며 소형 기계로 더 큰 주물을 다이캐스팅할 수 있습니다;
3. 충진 조건이 개선되고 더 얇은 주물을 다이캐스팅할 수 있습니다;

9. 다이 캐스팅 압착

액체 단조라고도 하는 스퀴징 다이캐스트는 혼합 금속 성형 공정입니다. 스퀴징 다이캐스팅은 다양한 유형의 주조 공정 중 하나입니다. 이 방법은 다이캐스팅과 다이 단조를 결합한 방식입니다. 이를 위해 예열되고 윤활 처리된 금형에 지정된 양의 용융 합금을 부은 다음 압력을 가하여 단조하고 경화시킵니다.

압착 다이 캐스팅 공정:

1. 액체 또는 반고체 금속을 고압에서 응고 및 유동 성형하여 부품 또는 블랭크를 직접 얻습니다.

압착 다이 캐스팅의 장점:

1. 모공, 수축 구멍, 수축 다공성 등의 내부 결함을 제거할 수 있습니다;
2. 표면 거칠기가 낮고 치수 정확도가 높습니다;
3. 주조 균열을 방지할 수 있습니다;
4. 기계화 및 자동화를 쉽게 실현할 수 있습니다.
5. 액체 금속의 높은 이용률, 단순화된 공정, 안정적인 품질 등의 장점으로 잠재적인 응용 가능성이 있는 에너지 절약형 금속 성형 기술입니다.

결론

이 글에서는 9가지 유형의 주조 기법을 소개했습니다. 각기 다른 유형의 주조 방법과 재료를 사용합니다. 그중에서도 원심 주조 공정은 특별합니다. 원심 주조 제품은 주로 중공 실린더, 특히 진정한 원심 주조 공정과 반 원심 주조 공정입니다. 다이캐스팅의 유형도 언급할 가치가 있습니다. 이 9가지 유형의 주조 기술은 서로 다른 금속 주물을 생산하는 데 사용됩니다.