Odlewanie piaskowe to niezwykle elastyczny proces odlewania. W tym procesie piasek służy jako surowiec do produkcji formy. Następnie płynny metal wypełnia formę, tworząc części lub komponenty. Z pomocą odlewania w piasku można urzeczywistnić produkcję zgodnie z własnymi potrzebami.
Ogólnie rzecz biorąc, odlewanie piaskowe występuje głównie w dwóch rodzajach: tradycyjnym odlewaniu piaskowym i cyfrowym odlewaniu piaskowym. Te dwa terminy są dokładnie naszym dzisiejszym tematem. Niniejszy przewodnik wyjaśnia głównie te dwa terminy w zakresie definicji i etapów produkcji.
Tradycyjny odlew piaskowy
Tradycyjna metoda odlewania w piasku obejmuje zwykle osiem etapów. Technik sporządza oryginalny rysunek projektowy. Mając taki rysunek projektowy, można utworzyć formę, zagęszczając piasek wokół modelu. Po drugie, należy wlać stopiony metal do formy, która ostygnie i zestali się, tworząc gotową część lub komponent.
Tradycyjny odlew piaskowy to przede wszystkim praca ręczna. Wytworzenie produktu zajmuje znacznie więcej czasu. Czasami od początku do końca zajmuje to nawet sześć tygodni. Poniżej opisano osiem szczegółowych etapów tradycyjnego odlewania w piasku.
Osiem kroków tradycyjnego odlewania w piasku
- Mieszanie piasku: Na początek należy przygotować kilka rodzajów potrzebnego piasku. A potem pojawia się mieszalnik piasku, aby pokazać swoją wartość lub rolę. Dzięki mikserowi do piasku można w pełni wymieszać odpowiednie ilości gliny z kilkoma rodzajami piasku.
- Tworzenie form: Zgodnie z projektem rysunku, produkcja formy i rdzennicy może być dostępna. Na obecnym rynku większość form może być produkowana za pomocą maszyn grawerujących. To znacznie skraca czas produkcji do 2-10 dni.
- Modelowanie lub tworzenie rdzenia: Modelowanie jest kluczowym ogniwem w procesie odlewania. Szczegółowo dzieląc, ten krok ma trzy małe ogniwa, a mianowicie Modelowanie (wykonanie wnęki odlewu z piasku formierskiego); Rdzeniowanie (wykonanie wewnętrznego kształtu odlewu); Dopasowanie formy (umieszczenie rdzenia we wnęce, jednocześnie zamykając górną i dolną piaskownicę).
- Topienie: Na początek należy obliczyć rozsądną proporcję mieszania wymaganych materiałów. Następnie należy wybrać odpowiedni piec do topienia w celu przetworzenia materiału. Wreszcie, pożądana ciecz metalowa może być dostępna. Należy zauważyć, że proporcje mieszania i temperatura muszą być dokładnie kontrolowane. Biorąc pod uwagę czynnik ekologiczny, tylko kopuła lub piec elektryczny służy jako optymalny pojemnik do obróbki materiałów. Obecnie na rynku dominują piece elektryczne, a żeliwiaki stopniowo odchodzą do lamusa.
- Nalewanie: Aby wlać metalową ciecz z pieca elektrycznego do formy, należy użyć kadzi. Istnieje ostrzeżenie, że taki czyn jest ryzykowny, więc należy zwrócić uwagę na bezpieczeństwo!
- Czyszczenie: Po zalaniu należy odczekać pewien czas, aż stopiony metal stężeje. Następnie należy usunąć bramę młotkiem i strząsnąć piasek z odlewu. A następnie za pomocą piaskarki ostrożnie przetwarzamy piasek w wąskiej szczelinie. W ten sposób powierzchnia odlewu będzie bardzo czysta.
- Przetwarzanie odlewów: Po procesie czyszczenia nieuniknione jest, że niektóre odlewy nie mogą osiągnąć standardu. W takim przypadku może być wymagana prosta obróbka. Zwykle technik będzie starał się zastosować ściernicę lub maszynę do polerowania, aby usunąć zadziory, dzięki czemu powierzchnia odlewu będzie gładsza.
- Kontrola odlewów: Ogólnie rzecz biorąc, niektóre niekwalifikowane odlewy zostały już znalezione na etapie czyszczenia. Istnieją jednak odlewy, które muszą zostać przetestowane w praktyce. Na przykład, zgodnie z normą, jeden odlew musi być w stanie przepuścić 5-centymetrowy wałek przez jego środkowy otwór. W takim przypadku należy pobrać wałek o średnicy 5 cm, aby go wypróbować.
Wraz z rozwojem technologii, tradycyjny odlew piaskowy jest stopniowo zastępowany przez inną metodę odlewania. A teraz przejdźmy do następnej części - Digital Sand Casting
Cyfrowy odlew piaskowy
Cyfrowy odlew piaskowy jest również znany jako szybki odlew. Jest to ulepszona wersja tradycyjnej metody odlewania piaskowego. Wykorzystuje ona materiały podobne do piasku jako medium, w tym piasek kwarcowy, ceramikę, a nawet cząsteczki metalu. Ta zaawansowana technologia wykorzystuje polimer wiążący do sklejania cząstek, tworząc fizyczny model 3D.
Dzięki technologii cyfrowego odlewania w piasku, forma może być dostępna w ciągu zaledwie kilku dni. Ze względu na tę zaletę, cyfrowy odlew piaskowy stał się idealnym wyborem dla producentów do produkcji odlewów w dużych ilościach.
Sześć kroków cyfrowego odlewania w piasku
- Druk 3D: Powlekarka nakłada bardzo cienką warstwę materiału na całą przestrzeń roboczą. Następnie głowica drukująca umieszcza spoiwo w określonym obszarze, w którym później zostanie wykonany komponent. Powtarzanie tych dwóch kroków trwa do momentu wykonania całego komponentu. Wreszcie, musi istnieć potrzeba usunięcia luźnego materiału cząsteczkowego z komponentu. W tym celu można skorzystać z piaskarki.
- Czernienie: Wykonanie czarnej powłoki w rdzeniu, aby rdzeń mógł wytrzymać stosunkowo wysokie obciążenia termiczne.
- Instalacja rdzenia: Wydrukowany w 3D rdzeń piaskowy może również współpracować z tradycyjnie wytwarzaną formą. Oznacza to, że tradycyjna metoda odlewania piasku może współpracować z metodą odlewania piasku 3D.
- Odlewanie kół turbin: Prawie wszystkie powszechnie stosowane stopy mogą być formowane z rdzeni drukowanych w 3D. Należy zauważyć, że różne cząstki piasku mogą generować różne jakości powierzchni.
- Usuwanie rdzenia: Cyfrowy lub 3D odlew piaskowy należy do metody odlewania w formie traconej. Ten punkt przypomina tradycyjną metodę odlewania w piasku.
- Przetwarzanie końcowe: Wysoka dokładność odlewanych części znacznie oszczędza wysiłki związane z obróbką końcową. Biorąc pod uwagę ten fakt, nawet wykres o złożonej geometrii z podcięciem może być wydrukowany jako pojedynczy element.
Podsumowanie
Domyślam się, że masz już stosunkowo szczegółowe zrozumienie rodzajów odlewów piaskowych. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej, zaloguj się na naszej oficjalnej stronie internetowej lub zostaw komentarz poniżej.
