Özel Döküm Yöntemleri Nelerdir?

Bir önceki makalede çeşitli döküm türlerinden bahsedilmişti. Bilim ve teknolojinin ilerlemesiyle birlikte döküm gereksinimleri de artmıştır. Daha doğru, daha iyi performanslı ve daha düşük maliyetli döküm üretimine ihtiyaç duyuyoruz. Bu gereksinimleri karşılamak için döküm işçileri birçok yeni döküm yöntemi icat ettiler. Bu yöntemler topluca özel döküm yöntemleri, yani özel döküm olarak bilinir.
Özel döküm: füzyon döküm, metal döküm, basınçlı döküm, düşük basınçlı döküm, santrifüj döküm, seramik döküm ve katı döküm gibi döküm yöntemleri için özel teknoloji ve ekipman kullanarak daha az kum veya kum ile döküm. (Bu makale çeşitli özel döküm türlerine daha yakından bakacaktır)

1. Döküm süreci açısından bakıldığında, özel dökümler daha iyi bir yüzey kalitesine sahiptir.
2. Özel döküm, sıvı metal dolum ve soğutma koşullarını değiştirerek daha yoğun ve daha rafine bir tane yapısına sahip olur.
3. Metal tüketimini ve döküm hurda oranını azaltın, yüksek üretim verimliliği
4. Özel döküm işlemi basitleştirilebilir (hassas döküm hariç) ve mekanize edilmesi ve otomatikleştirilmesi kolaydır.
5. Üretim maliyetlerini düşürebilir, çalışma koşullarını iyileştirebilir ve işgücü verimliliğini artırabilir.
6. Dökümlere göre daha iyi sünekliğe sahiptir

1. Kalıp boşluğu üretimi (parçanın boyutu, şekli ve büzülme dikkate alınarak)
2. Eritme işlemi
3. Dökme tekniği (erozyonu ve kusurları en aza indirmek için uygun dökme hızı)
4. Katılaştırma süreci
5. Küf temizleme
6. Temizlik, son işlem ve denetim işlemleri

1. Daha yüksek boyutlu doğruluk
2. Daha yüksek metalurjik kalite
3. Daha düşük üretim maliyetleri
4. Çok ince parçaların dökümünü yapabilme
5. Yüksek verimlilik
6. Özel dökümlerde daha iyi yüzey kalitesi
7. Dökümün daha fazla işlenmesine minimum ihtiyaç
8. Daha ince ve yoğun bir tane yapısına sahip olabilir
9. Dökümler, katı kalıp dökümlerine göre biraz daha dayanıklı ve sünektir

1. Desen püskürtme: Özel döküm kalıbına, dökümden önce kalıp üzerine bir ayırıcı madde püskürtülür. Bu, alçının tasarıma yapışmasını önlemek için ince bir kaplama oluşturur.
2. Kalıplama: Alçı karıştırılır ve tasarımın etrafına sarılır. Alçı desenin üzerine yayılır ve tüm köşeleri kaplayacak şekilde çalkalanır. 15 dakika sonra kalıp çıkarılır. Daha sonra, fazla nemi ortadan kaldırmak için kalıbı 120°C ile 260°C arasında ısıtabiliriz.
3. Metal Döküm: Alçı döküm modelini yapmayı bitirdikten sonra kalıbı erimiş çelikle doldurabiliriz.
4. Alçı döküm: Alçı döküm, geleneksel döküm yöntemlerine uygun maliyetli bir alternatif sunar. Bu, bakır, magnezyum veya çinko gibi demir içermeyen düşük erime noktalı metaller için uygun değildir.

Kabuk döküm işlemi

1. Kalıp yapımı: Özel dökme demir tasarımı 230-315°C'ye kadar ısıtıyoruz. Ve kumun kısmen sertleşmesi için birkaç dakika üzerinde oturmasına izin veriyoruz. Daha sonra özel döküm kalıp ters çevrilir ve fazla kum çıkarılır. Bundan sonra, 10-20 mm et kalınlığına sahip bir kabuk elde ederiz. Model ve kabuk, kum kürlendikten sonra 350-450 PSI'lık bir gerilme kuvvetine sahip olacaktır.
2. Desen Çıkarma: Kabuğu sertleştirdikten sonra kalıbı çıkarın.
3. Kalıp Montajı: Kabuk döküm kalıbını tamamlamak için iki yarım kalıbı birbirine kenetleyin. Herhangi bir maça gerekiyorsa, kalıp kapatılmadan önce yerleştirilir. Kabuk kalıp daha sonra destek malzemesi ile desteklenerek şişeye yerleştirilir.
4. Döküyorum: Erimiş metal potadan dökme sistemine dökülürken ve kalıp boşluğunu doldururken kalıplar sıkıca birbirine kenetlenir.
5. Kabuk Döküm Uygulaması: Erimiş metal soğuduktan sonra kalıbı kırabilir ve özel döküm çıkarılabilir. Besleme sistemindeki fazla metali ve kalıptaki kumu çıkarmak için bir düzeltme ve temizleme işlemi gereklidir.

Santrifüj döküm, erimiş çeliğin dönen bir kalıba dökülmesini içerir. Kalıbın merkezkaç kuvveti metali konumlandırmak ve beslemek için hareket eder. Metal soğuduktan sonra kalıp döner. Santrifüj Döküm daha yoğun, daha temiz bir metal üretir. Bunun nedeni, daha ağır metalin kalıbın dönme merkezinden uzaktaki kısmına atılabilmesidir. Ve daha hafif safsızlıklar merkeze doğru akabilir. Bu işlemden kaynaklanan döküm türleri sıkı bir tane yapısına ve mükemmel ayrıntılara sahiptir. Ayrıca üstün mekanik özelliklere sahiptirler.

Gerçek santrifüj döküm

Gerçek santrifüj döküm, yuvarlak delikli içi boş dökümler üretir. Süreç, maça kullanmadan delik açmak için tek başına merkezkaç kuvveti ile karakterize edilir. Kalıp, yatay, eğimli veya dikey tutulan delik ekseni etrafında döner.

Santrifüj Döküm

Metal, bu dönme ekseni boyunca merkezi bir kapıdan dökülür ve kalıp arayüzünde kesilmiş radyal bir iç kapıdan kalıp boşluğuna akar. Gentrifikasyon, dökümün doğru şekilde üretilmesine yardımcı olarak temiz ve ince döküm elde edilmesini sağlar.

Hassas döküm, kayıp mum dökümü olarak da bilinir. Hassas dökümde, karmaşık geometrik tasarımlara sahip ince duvarlı kalıpların üretimini kolaylaştıran kalıplama için balmumu kullanılır. Bu işlem, çeşitli metallerde ve yüksek performanslı alaşımlarda hassas ve uyarlanabilir parçalar oluşturur. Bu özel döküm prosedürü, hassas ve hassas parçaların dökümü için uygundur, ancak daha yüksek maliyetlidir. Ancak seri üretim arttıkça birim maliyet düşmektedir. Bu özel döküm yöntemi, karmaşık tasarımlara sahip detaylar üretildiğinde uygundur.

Özel dökümün avantajları

1. Hassas dökümden elde edilen dökümlerin daha pürüzsüz yüzeyi
2. Karmaşık şekilleri dökebilir
3. Spexial dökümler herhangi bir çarpık ayırma çizgisi içermez
4. Talaşlı imalat işlemlerini ortadan kaldırabilir

Özel dökümün dezavantajları

1. Üretim döngüsü daha uzundur
2. Süreç diğer süreçlere göre nispeten daha pahalıdır
3. Desen ölçeklenebilir
4. Döküm yapılacak parçanın boyutu sınırlıdır. Çoğu dökümün ağırlığı 0,5 kg'dan azdır

Alçı, plastik, ahşap veya metal kullanarak kalıcı kalıplar için seramik kalıp dökümü gerçekleştirebiliriz. Yatırım kalıpları gibi, seramik kalıplar da sarf malzemesidir. Bununla birlikte, seramik kalıplar üst ve alt kalıpların bir kombinasyonundan yapılır. Bu, hassas dökümde kullanılan monolitik kalıplardan farklıdır.

Özel dökümün dezavantajları

1. Yüksek maliyet
2. Boyutsal toleransları kontrol etmek zordur

Kalıcı kalıp dökümü aynı zamanda sarf malzemesi olmayan kalıp dökümü olarak da adlandırılır. Bu tür, kalıbın kalıcı olması dışında, kalıp döküme çok benzer. Ve genellikle yeniden kullanılabilir kalıplar kullanılarak döküm için tekrarlanır. Bu özel operasyon dökümü seri üretim için uygundur. Kalıplar, farklı metalleri ve alaşımları dökmek için kullanılabilen metal veya grafittir. Bu nedenle çoğu kalıcı kalıp döküm işlemi baz metal parçalar üretir.

Kokil döküm yaygın bir metal döküm yöntemidir. Erimiş metal, vakum veya merkezkaç kuvveti olmaksızın yalnızca yerçekimi kullanılarak dökülür. Ayrıca kalıp boşluğunu oluşturmak için minyatür bir kalıp gerektirir. Mini kalıp genellikle kum, alçı veya tüften oluşur.

Bu özel döküm işlemi turboşarjlar, fren kaliperleri ve motor silindir kafaları gibi büyük, ağır metal parçaları imal eder. Bu teknolojiyi aydınlatma ve mutfak ekipmanları gibi diğer alanlarda da kullanabilirsiniz.

Basınçlı döküm, döküm türlerinden biridir. Özel operasyon dökümü, iki sertleştirme aleti ile bir kalıp boşluğu üretilerek gerçekleştirilir. Bu özel döküm çinko, pirinç ve alüminyum gibi demir dışı metaller oluşturabilir. Basınçlı döküm sürecinin tipik uygulamaları arasında otomotiv parçaları, ev aletleri, çeşitli donanımlar ve diğer benzer parçalar bulunur.

Basınçlı döküm işleminin avantajları.

1. Uzun kalıp ömrü ve yüksek üretim verimliliği
2. Sıkı dökümler ve parlak yüzey.
3. Hızlı üretim hızı
4. Kırılgan parçalar dökülebilir ve mükemmel detaylar iyi bir yüzey kalitesi elde edebilir.

Basınçlı döküm işleminin dezavantajları.

1. Yüksek kalıp ve makine maliyeti.
2. Dökümlerin boyut sınırlaması çinko alaşımı için yaklaşık 100 kg ve alüminyum alaşımı için 30 kg'dır.
3. Sadece çinko, alüminyum, pirinç ve magnezyum gibi demir içermeyen metaller basınçlı döküme tabi tutulabilir.
4. Basınçlı döküm ürünlerin zayıf mekanik özellikleri

Ekstrüzyon basınçlı döküm, karışık bir metal şekillendirme yöntemidir. Bu yöntem kalıp dökümü ile dövmeyi birleştirir. Erimiş alaşım ısıtıldıktan, yağlandıktan, damgalandıktan ve basınç altında sertleştirildikten sonra bir kalıba dökülür.

Ekstrüzyon dökümün faydaları.

1. Gözeneklilik, büzülme ve çekilme gibi iç kusurların giderilmesi
2. Mükemmel boyutsal doğruluk ve minimum yüzey pürüzlülüğü
3. Özel döküm kırıklarını önler
4. Mekanizasyon ve otomasyon basittir.
5. Enerji tasarrufu

Islak kumun aksine, doğal olarak bağlanmış kum, reçineli kum dökümü bir katalizör ve bağlayıcı gerektirir. Kum, reçine ve motivasyon karıştırılır ve kimyasal reaksiyon kum bağını sertleştirir.

Reçine kum bileşimlerinin oluşturulması

1. Aşağıdaki tarif reçine kum döküm kalıplarının yapım sürecidir.
2. Kum (SiO2) (40-60 %); dökümün kalitesine bağlı olarak 7.7-1.3% reçine. Döküm gereksinimlerine ve parçanın yapısına bağlı olarak, çok az nitrojen gerekebilir veya hiç gerekmeyebilir.
3. Döküm işlemi reçineye bağlıdır. 75 % furfuril, 11 % formaldehit ve 9 % üre içerir. Formaldehit ve üre oranı kürlenme süresini, mukavemeti ve ısı direncini etkiler.
4. Kürleme maddesi ve yapıştırma maddesi (30-50 %)

Reçine kum dökümünün avantajları

1. Pürüzsüz bir yüzey oluşturma yeteneği
2. Kum deliklerini, gözenekliliği ve büzülmeyi en aza indirir
3. Reçine kum dökümü birkaç ton ağırlığında devasa nesneler üretir

Reçine kum dökümünün dezavantajları

1. Diğer özel operasyon döküm yöntemlerine göre daha maliyetlidir.
2. Hammaddeler için özel gereksinimler
3. Çevreyi kirletir

Metal döküm en popüler döküm türüdür. Özel döküm en yaygın döküm türüdür. Metal dökümde harcanabilir veya harcanamaz kalıplar kullanılır. Metal döküm için tek kullanımlık reçine kumu, seramik kabuklar, alçı kapsülleme veya köpük kalıplar kullanabiliriz. Bunlar arasında kayıp mum, eriyik kalıplama ve kum dökümü bulunur. Yeniden kullanım için kullanabileceğiniz bu kalıplar dökme demir veya çelikten yapılır. Basınçlı döküm ve emaye dökümde değiştirilemeyen kalıplar kullanılır.

Metal dökümün faydaları